Detecting Porosity with the Core Gas Model

Detecting Porosity with the Core Gas Model

Producing High Quality Castings

 

Results options such as core gas flux, binder weight fraction and out-gassing rate can be analyzed using the core gas model

주조공장의 첫 번째 시험에서 주조 품질을 보장하기 위해 많은 선행 엔지니어링을 수행해야 합니다. 최근에는 금속 흐름, 응고, 미세 구조 진화 및 잔류 응력을 모델링하기 위한 수치 도구가 보편화되었습니다. 그러나 아직 완전히 다루어지지 않은 주조 결함 중 하나는 일반적인 코어 가스 불량 결함입니다. 이 문제의 물리학은 금속, 코어 및 바인더 사이의 복잡한 상호 작용을 포함합니다. 이를 해결하지 않으면 고철 수준이 높아질 수 있습니다. 대부분의 문제는 고온의 주입 온도를 사용하고 영향을 받는 영역에 벽체를 추가하여 문제를 관리하지만 완전히 해결할 수는 없습니다.

Designing the Optimum Break-Down

과거에는 재료 및 주조 엔지니어가 코어 가스 버블로 인해 다공성 결함 문제를 발견했을 경우 바인더 함량을 줄이거나 코어 환기량을 늘리거나 코어 환기 시간을 늘리거나 코어를 미리 굽거나 하는 등 일련의 표준 문제를 해결할 수 있었습니다. 가스가 따라가는 경로를 보는 것은 불가능했기 때문에 이것은 한 부분을 완성하는 데 수주가 걸리는 긴 인출 과정이었습니다. 그리고 다른 부분에 문제가 있을 때마다 반복해야 했습니다.

이 가공 일정을 단축해야 하는 시장 중심의 필요성 때문에 주조 시뮬레이션 소프트웨어가 개발되었습니다. 설계 및 제조에 모두 유용한 컴퓨터 기반 모델링을 통해 엔지니어는 실제 비용을 낭비 없이 다양한 접근 방식을 테스트 할 수 있습니다. 주조 공장이 환기 설계에 시뮬레이션을 적용 할 수 있도록 Flow Science는 주조 해석 기능에 핵심 가스 모델을 추가했습니다.

GM engine block water jacket, showing binder weight fraction

Applying CFD Methods to Core Gas Flow

수지 기반 바인더의 화학적 복잡성으로 인해 샌드 코어 열 차단 후 가스가 어디서 어떻게 흐르는 지 이해하는 것은 복잡합니다. 그러나 Flow Science는 여러 그룹과 협력하여 실험 데이터를 얻고 이를 수치 모델의 결과와 비교합니다. 이 회사는 General Motors, Graham-White Manufacturing 및 AlchemCast의 핵심 가스 유량 정보를 수집하여 알루미늄, 철 및 강철과 함께 사용되는 모래 수지 코어에 대한 실제 데이터를 얻었습니다.

GM Powertrain의 캐스팅 분석 엔지니어 인 David Goettsch 박사는 금속 주조물의 충진 및 응고 분석을 위해 15 년 동안 FLOW-3D를 사용했습니다. 새로운 코어 가스 모델은 설계 단계에서 자켓 코어 배출을 최적화하는 데 매우 유용합니다. 모든 요구 사항이 핵심 인화물에 있는 코어 박스에 vent tracks를 구현하기는 매우 어렵습니다.  “핵심 가스 배출에 대한 선행 분석 작업을 통해 시동 시 높은 스크랩률로 부터 벗어날 수 있습니다.”라고 그는 설명합니다. “아마도 프로세스 변경으로 문제가 해결 될 수 있습니다. 그러나 그 시점에 도달하려면 오랜 테스트 기간이 필요할 수 있습니다. “

현재 FLOW-3D에서 사용할 수 있는 코어 가스 모델을 통해 Goettsch는 다양한 삽입 및 배출 위치를 시도하고 글로벌 진단을 받을 수 있습니다. 가스가 얼마나 많이 발생하는지, 어디로 가는지, 금속 프런트가 따라 잡기 전에 얼마만큼 빠져 나오는지 확인하십시오.

Multi-Core Challenges

Core prints for casting with internal geometries

GM Powertrain jacket slab assembly

또 다른 노련한 주조공장 엔지니어인 Graham-White Manufacturing Co.의 Elizabeth Ryder는 가스 다공성은 항상 조사하기가 어려웠다고 주장했다. 그녀는 “특히 다중 코어의 경우, 어떤 코어가 문제의 원인인지 정확하게 찾아 내기가 어려웠으며 전체적인 시스템을 처리 하려고 했습니다. “

1700개의 부품으로 구성된 지속적인 생산으로, 그 중 일부는 연간 10,000개의 부품으로 구성되었으며, Graham-White는 시뮬레이션을 통해 제조 공정을 개선하는 데 매우 익숙했습니다.

Graham-White는 레이저 스캐닝으로 제작한 회주철 부품(약 3 x 4in)의 3D 모델로 작업하면서 평가를 위해 현재 vent 디자인을 제공했습니다. 이 탕구 디자인은 수평으로 분할된 금형에서 패턴 플레이트당 4개의 인상이 포함되었으며, 각 인상은 각 코어에 대한 vent가 있습니다. 중앙 sprue는 2 초 이내에 각각의 몰드를 충진할 수 있게 해주었습니다.

FLOW-3D를 이용한 시뮬레이션은 주입률을 확인시켜 주었지만, 또한 한 코어의 배출량이 충분하지 않다는 것을 보여주었다. Graham-White는 기존 분출구를 통해 가스를 더 많이 공급할 수 있도록 코어에 깊은 구멍을 뚫기 시작했습니다. 새로운 vent 디자인으로 전환한 이후, 회사는 코어 블로우 스크랩을 약 30% 감소 시켰습니다.

Ryder는 FLOW-3D 결과가 디자인 초점을 결정하는데 도움을 주었고, 어떤 코어 (멀티 코어 디자인)가 문제였는지, 코어의 어느 부분이 문제의 근원인지에 대해 파악할 수 있었습니다.

Learn more about the versatility and power of modeling metal casting processes with FLOW-3D Cast>

냉각 및 공급 시스템 설계 / Cooling and Feeding System Design

캐비티 또는 다공성 결함은 일반적으로 마지막 냉각 지점에서 발생됩니다. 라이저는 일반적으로 주조물이 응고 될 때 용융 금속을 주물에 제공하여 이러한 결함을 방지하는 데 사용됩니다. 그러나 라이저(risers)가 효과적이려면 수축을 보상하기에 충분한 재료를 포함 할 수 있도록 적절한 크기로 올바른 위치에 배치해야합니다. FLOW-3D에서 캐스터가 결함이 없는 주물을 위한 냉각 및 공급 시스템을 설계할 수 있도록 도와 주는 두가지 새로운 도구가 개발되었습니다. 즉, 마지막으로 동결할 장소의 예측과 열 계수의 계산입니다.

마지막으로 냉각할 위치 / Last Places to Freeze

주조물 내에서 마지막으로 냉각되고 수축 다공성 결함이 발생할 가능성이 높은 직접 표시 위치. 이러한 장소들은 고체 부분의 진행이나 응고 시간으로부터 파생될 수 있지만, 그것들을 시각화하는 좀 더 직접적인 방법이 항상 선호된다.

그림 2. 핫스팟 입자를 포함하는 액체 부피의 진행 예시 : t3> t2> t1.
그림 1. 핫스팟 입자는 바로 이웃이 고체가 된 후 응고 될 때 셀의 중앙에 삽입됩니다.Hot spot particle그림 2. 핫스팟 입자를 포함하는 액체 부피의 진화 예시 : t3> t2> t1.

특수한 유형의 고정 입자가 “핫 스폿”이라고 하는 가장 최근의 자유로운 위치를 식별하고 시각화하는 데 사용됩니다. 이 출력은 응고 모델이 사용될 때 자동으로 생성됩니다. 핫 스폿 입자는 그림 1에서 도해로 나타난 것처럼 모든 인접 요소가 고체가 된 후 응고될 때 셀에 삽입됩니다.

이러한 입자는 자유로운 마지막 위치를 식별하는것 외에도 이러한 위치에서 수축 다공성 결함의 가능성과 크기, 즉 셀 응고 시간, 핫 스폿 ID및 핫 스폿 크기를 결정하는 데 사용할 수 있는 다른 속성을 가지고 있습니다. 셀 응고 시간은 셀 이 응고되는 시간입니다. 핫 스폿 ID는 핫 스폿이 응고되는 순서를 보여 줍니다(1은 첫번째, 2는 두번째 등). 마지막으로, 핫 스폿 크기는 다음 등식으로 계산된다.

hsm (i) 는 입자 i의 핫스팟 크기입니다 .
t 0 은 입자의 위치에서 셀 응고 시간입니다.
ν liq (t) 는 시간 t

그림 2는 연결된 액체 영역 부피가 입자 i 의 시간 함수로 어떻게 변하는 지 보여줍니다 . 계산 된 양은 모든 핫스팟 크기의 값을 0과 1 사이의 범위로 가져 오도록 정규화됩니다. 이는 다공성 형성에 대한 잠재적 인 영향과 관련하여 주조 내 여러 핫스팟의 간단한 비교 분석을 허용합니다. 값이 높을수록 응고 중에 연결된 액체 영역이 더 커졌으며 마지막 동결 위치에서 수축 다공성 결함이있을 가능성이 더 큽니다.

열 모듈러스 방법 / The Thermal Modulus Method

열 계수 법은 특히 알루미늄 합금 및 강철 주조물의 경우 일반적인 라이저 설계에 가장 많이 사용되는 방법 중 하나입니다. 주어진 주물 부품의 경우 그 계수는 다음과 같이 정의됩니다.

, 여기서:

V는 주조 부품의 체적이고,

A은(는)주물 부품의 표면적입니다.

주물의 기하학적 계수는 구 또는 블록과 같은 일반적인 형상에 대해 계산하기 쉽습니다. 이보다 더 복잡한 작업에는 일반적인 모양에 따라 주조 섹션을 지루하게 근사치를 계산해야 합니다. 또한 기하학적 계수 접근 방식은 주물의 기하학적 구조에 전적으로 의존합니다. 실제 주조물은 한기 및 절연체를 사용하여 응고 진행을 제어합니다. 이러한 특성은 기하학적 계수 접근 방식에서 무시된다. 계수 계산을 자동화하고 냉각, 단열 및 기타 몰드 변화와 관련된 열 효과를 고려하기 위해 라이저 설계에 흔히 열 계수라는 혁신적인 접근 방식이 사용됩니다.

열 계수 접근 방식의 경우 먼저 주물의 응고 시뮬레이션을 실행합니다. 시뮬레이션이 완료되면, Chvorinov의 규칙에 따른 응고 시간으로부터 주물 전체에 해당하는 계수를 계산할 수 있습니다. 이 방법을 사용하여 계산된 등가 계수를 열 계수라고 합니다. 라이저 설계를 안내하기 위해 기하학적 계수와 동일한 방법으로 사용할 수 있다.

Chvorinov의 규칙은 응고 시간 사이의 관계를 제공하며, 그 계수는 다음과 같이 기록될 수 있다.

, 여기서:

  • t는 주조 응고 시간입니다.
  • N은 상수(일반적으로 2와 같음)입니다.
  • B는 금형의 상수입니다. 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다.

, 여기서:

  • mρρ는 금속의 밀도이고,
  • mT는 금속의 용해 또는 동결 온도입니다.
  • 0TT는 금형의 초기 온도입니다.
  • k는 주형의 열 전도율입니다.
  • ρ는 주형의 밀도입니다.
  • c는 곰팡이의 특정한 열이다.
  • L은 금속의 융해열이다.
  • mcc는 금속의 특정한 열이며,
  • pourTT는 금속 주입 온도이다.

일반적으로 주조 공정을 설계할 때 라이저의 응고 시간이 인접한 주조 섹션의 응고 시간보다 긴 방식으로 라이저를 선택하여 적절한 이송을 할 수 있습니다. Chvorinov의 규칙에 따르면 응고 시간은 주물의 계수에 정비례합니다. 따라서 응고 시간을 비교할 때 모듈을 직접 비교할 수 있습니다. 모듈은 기하학적인 양에 불과하기 때문에 모듈의 비교는 설계 작업을 훨씬 더 단순하게 만든다. 금속 주조 엔지니어는 실제 주조 공정의 구체적인 내용을 고려하지 않고도 보다 큰 계수로 압탕을 설계하여 부품을 적절하게 이송할 수 있습니다.

냉방 및 공급 시스템 설계를 위한 새로운 도구의 적용

예를 들어, 새로운 공구를 사용하는 증기 터빈 실린더의 절반에 대한 중력 주조를 위한 냉각 및 공급 시스템 설계가 유량 과학 중국에 의해 제공되고 이 절에서 논의된다. 부품의 외부 치수는 2.83×2.34×1.10 m이며, 총 용적은 아래와 같이 약 0.95입방 미터이다. 주조 재료는 탄소강이며 주입 온도는 1530°C이다.

Casting part geometry
그림 3. 주물 부품 지오 메트리

첫째, 냉각 장치와 라이저가 없는 주물의 응고 시뮬레이션을 실행합니다. 그 목적은 뜨거운 스폿 위치를 식별하고 한기와 라이저의 위치와 라이저의 크기를 결정하는 것이다. 이 두가지 새로운 공구는 냉기와 라이저 설계를 개선하는데 사용됩니다.

마지막으로 입자를 동결하는 장소는 셀 응고 시간, 입자 ID및 핫 스폿 크기로 각각 색상이 지정된 다음 그림에 표시됩니다. 핫 스폿 위치와 수축 다공성 결함이 발생할 가능성은 이러한 그림에서 직접 확인할 수 있습니다. 주조물의 기하학적 특성에 따라 라이저 배치 위치는 그림. 4의 마지막 프레임에서 볼 수 있듯이 쉽게 결정할 수 있습니다. 단, 바닥 껍질에는 라이저 배치에 적합하지 않은 몇개의 핫 스폿이 있습니다. 이러한 위치에서 수축 다공성 결함을 방지하기 위해 한기를 사용하여 응고 패턴을 변경하고 라이저 영역에 마지막으로 동결하는 위치를 구동할 수 있습니다.

Hot spot locations
그림 4. 핫 스폿 위치는 세가지 속성(왼쪽 위에서 시계 방향)으로 색상이 지정됩니다. 핫 스폿 응고 시간, 입자 ID및 핫 스폿 크기.

열 모듈 계산

계산된 열 계수는 오른쪽에 표시되어 있습니다. 값이 클수록 마지막으로 고정할 위치와 일치합니다. 또한 열 계수를 사용하여 핫 스폿 위치의 라이저 크기를 결정할 수 있습니다.

일단 한기와 라이저가 결정되면 냉각제와 라이저를 사용한 두번째 응고 시뮬레이션을 실행하여 냉각제와 라이저 설계를 검증한다. 핫 스폿 크기로 채색된 마지막 자유형 입자와 열 계수는 그림. 6과 같다. 한기가 마지막 부분을 성공적으로 운전하여 라이저 부위를 얼리는 것을 볼 수 있다. 하지만, 라이저 아래에는 여전히 위험한 핫 스폿이 있다. 실제로 실제 주조물은 아래 그림과 같이 핫 스폿 입자로 식별된 위치에서 수축 다공성 결함을 보여 줍니다.

Calculated thermal modulus
그림 5. 계산된 열 계수

마지막으로 동결할 장소는 라이저가 아니라 주조물에 있습니다. 이는 라이저 위치와 크기가 올바르게 결정되더라도 주물이 라이저 쪽으로 방향성 있게 응고되지 않도록 응고 패턴이 올바르지 않음을 나타냅니다. 한가지 해결책은 발열체 슬리브를 사용하여 응고 패턴을 수정하는 것이다. 이것은 이 글의 범위를 벗어나므로 더 이상의 논의는 없을 것이다.

Cooling and feeding system design
그림 6. 핫 스폿 위치(상단 좌측), 단열 계수(상단 오른쪽)는 계측된 주조물로 계산되며 수축 결함의 관측된 위치입니다.

결론

금속 공학자들이 결함이 없는 주물을 위한 냉각 및 공급 시스템을 설계하는 데 도움이 되도록 FLOW-3DCAST5.0에서 두개의 새로운 공구가 개발되었습니다:마지막으로 동결할 장소와 열 계수의 계산입니다. 수축 다공성 결함이 발생할 가능성이 높은 곳은 마지막으로 동결할 장소입니다. 이들은 한기와 라이저가 위치해야 하는 위치를 나타냅니다. 열 계수는 냉기와 라이저 위치를 결정하는 데도 사용할 수 있습니다. 또한 라이저 크기를 결정하는 데 사용할 수 있습니다.

이 비디오는 벽 온도에 의해 색칠 된 금형을 통해 10 사이클을 보여줍니다. 슬라이스는 첫 번째 단계에서 코어 냉각 채널을 표시하고 한 단계에서 다른 단계에서 꺼지는 것을 표시하도록 선택되었습니다.
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CUSTOMER 추천 평가

FLOW-3D는 오늘날 복잡한 자유 표면 및 제한된 흐름 문제를 분석하는 데 사용할 수 있는 가장 강력한 도구 중 하나입니다. 사용하기 쉬운 모델링 인터페이스를 제공하며 지난 15년 이상 제가 작업한 수력 발전, 환경, 수자원 및 처리 관련 프로젝트의 설계에 필수적인 도구였습니다. Flow Science의 기술 지원 팀과 개발자는 함께 작업하기 쉽고, 조언을 제공하고, 코드의 잠재적 개선 사항에 대한 사용자의 의견을 듣고, 발생하는 문제를 신속하게 해결하고자 합니다. Flow Science의 전체 팀은 함께 일하기에 훌륭했고 모든 엔지니어에게 훌륭한 자원입니다.

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FLOW-3D CAST has been a tremendous asset to our quality program. After having evaluated six different casting simulation software, Howell Foundry made the decision to purchase FLOW-3D CAST. Some of the factors in this decision include its setup versatility, cost, and most importantly its accuracy of the simulation to reality. FLOW-3D CAST’s powerful simulation ability coupled with its updated results viewer has been especially helpful on our most complex jobs to make sure we have a quality casting on the first pour.
우리는 FLOW-3D를 사용하여 지난 20년 동안 많은 소모성 발사체 시스템에 대한 추진제 슬로시 및 풀스루 시뮬레이션을 개발했습니다. 보다 최근에는 Flow Science 지원 직원이 차량 기동으로 인한 ullage collapse effects를 포착하기 위해 극저온 추진제 탱크 시뮬레이션에 열 전달을 추가하는 데 중요한 역할을 했습니다.

We have used FLOW-3D to develop propellant slosh and pull-through simulations for a number of expendable launch vehicle systems over the last 20 years. More recently, the Flow Science support staff has been instrumental in helping us add heat transfer to cryogenic propellant tank simulations in order to capture ullage collapse effects due to vehicle maneuvers.
저는 연구 및 산업 응용 분야에서 유체 흐름 문제를 해결하는 데 15년 이상 FLOW-3D를 사용해 왔습니다 . 우리는 강 및 해안 구조물, 수처리 장치, 댐, 여수로, 깊은 터널 및 CSO 전환 구조물의 설계에 이 소프트웨어를 광범위하게 사용합니다. FLOW-3D는 수치 솔버 기술, 클라우드 컴퓨팅, 전처리 및 후처리 도구의 최신 기술을 통합하여 고객에게 상당한 시간과 비용을 절감합니다. FLOW-3D 영업 및 기술 지원 팀은 훌륭합니다!

I have used FLOW-3D for over 15 years solving fluid flow problems in research and industrial applications. We use the software extensively in the design of river and coastal structures, water treatment units, dams, spillways, deep tunnels, and CSO diversion structures. FLOW-3D integrates state of the art in numerical solver techniques, cloud computing, pre- and post-processing tools resulting in substantial time and cost savings to our clients. FLOW-3D sales and technical support teams are excellent!
FLOW-3D 는 다른 소프트웨어로 시각화하거나 정량화하기 어려운 복잡한 유압 문제에 대한 통찰력을 제공하는 정교한 도구입니다. 정교함에도 불구하고 소프트웨어는 매우 사용자 친화적이며 Flow Science는 훌륭한 문서와 기술 지원을 제공합니다. FLOW-3D 모델 에서 얻은 결과는고객과 사내 비모델러 모두에게 깊은 인상을 남겼습니다.
 
FLOW-3D is a sophisticated tool that provides insight into complex hydraulic problems that would be difficult to visualize or quantify with other software. Despite the sophistication, the software is very user friendly, and Flow Science provide great documentation and technical support. The results we have obtained from our FLOW-3D models have impressed both our clients and non-modelers in-house.
4C-Technologies에서 우리는 거의 35년 동안 다양한 소프트웨어 흐름 시뮬레이션 솔루션을 사용하는 선구자였습니다. 다양한 금속 합금으로 주조된 HPDC 부품에서 부품 설계 및 도구/러너 설계를 최적화합니다. 2008년부터 우리는 FLOW-3D를 사용하여 지금까지 최고의 정확도를 제공하는 것으로 나타났습니다. 또한 FLOW-3D 팀 의 지원은 탁월합니다.

At 4C-Technologies we have been pioneers in using various software flow simulation solutions for nearly 35 years. We optimize part designs and tool/runner designs on casted HPDC parts in various metal alloys. Since 2008 we have solely been using FLOW-3D as it turned out to give by far the best accuracy. Furthermore, the support from the FLOW-3D team is outstanding.
20년 이상 FLOW-3D 와 함께 CFD 분석을 사용하면서 우리의 신뢰 수준은 이제 일반 연구 목적 및 최종 설계 응용 프로그램에 CFD 모델링을 사용하는 데 확신을 가질 정도로 높아졌습니다. 이 소프트웨어는 개념적 세부 사항과 구성을 신속하게 변경할 수 있는 유연성을 제공하여 설계를 단계적으로 진행할 수 있도록 합니다.

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Fig. 2. Microstructure of solution-treated Al-0.6Mg-1.2Si sheet observed at the transverse direction (TD).

자동차 경량화의 핵심, Al-Mg-Si 합금의 소부경화성 향상: 박판주조(TRC)와 예비시효 처리의 시너지

이 기술 요약은 주기철, 이윤수, 김민석, 김형욱, 김양도 저자가 대한금속·재료학회지(2017)에 발표한 논문 "박판주조법으로 제조한 Al-0.6Mg-1.2Si 합금판재의 소부경화특성"을 기반으로 하며, STI ...
Fig. 4. The solidification simulation results from the simulation program.

HPDC 품질의 핵심, 계면 열전달 계수(IHTC): FLOW-3D를 활용한 A360 합금의 실험 및 수치 해석적 규명

이 기술 요약은 M. KORU와 O. SERÇE가 저술하여 2016년 ACTA PHYSICA POLONICA A에 게재한 논문 "Experimental and Numerical Determination of ...
Fig. 1 Collapse of Shuangyuan Bridge (2009/8/10) (photo courtesy of Apple Daily)

CFD와 AI의 결합: 홍수로부터 교량 붕괴를 막는 확률론적 교량 홍수 안전성 평가

이 기술 요약은 Kuo-Wei Liao 외 저자가 2016년 SpringerPlus에 발표한 논문 "A probabilistic bridge safety evaluation against floods"를 바탕으로 STI ...
Fig. 6. The XRD radiography images of casting samples (a) to (d): uncoated sand mold, (e) to (g) sand mold coated with graphite and (h) sand mold with micron-sized ceramic coating (ZR1).

나노 세라믹 코팅: 박벽 알루미늄 주조 결함 제어의 새로운 지평

이 기술 요약은 Mansour Borouni, Behzad Niroumand, Mohammad Hossein Fathi가 2016년 Metallurgical and Materials Engineering, Association of Metallurgical Engineers of ...
Fig.3 Comparison of filling process of the fluid of three models. (a),(d)and(g) Newtonian model,(b),(e)and(h) Carreau-Yasuda model and(c),(f) and (i) Power Law Cut-off model

A356 반용융 다이캐스팅 시뮬레이션: 뉴턴 유체와 비뉴턴 유체의 유동 거동 비교 분석

이 기술 요약은 Wang Zexuan과 Yang Yong이 2015년 International Advanced Research Journal in Science, Engineering and Technology에 발표한 "Research on ...
Figure 9-15: Load-extension graphs obtained for welds carried out with industrial approach and continuous welding

로봇 TIG 용접의 미래: 지능형 3D 심 트래킹 및 적응형 공정 제어 기술

이 기술 요약은 Prasad Manorathna가 2015년 Loughborough University에 제출한 박사 학위 논문 "Intelligent 3D Seam Tracking and Adaptable Weld Process ...
Figure 6. Macrostructures of 356 ingots: 1—after vibration by 100 Hz; 2—after vibration by 150 Hz; 3—after vibration by 200 Hz; 4—after modification by ultrafine powder modifier; 5—after modification by ultrafine powder modifier followed by 100 Hz vibration; 6—after modification by ultrafine powder modifier followed by 150

주조 공정 최적화: 저주파 진동으로 Al-Si 합금의 기계적 물성을 20% 향상시키는 방법

이 기술 요약은 Vadim Selivorstov, Yuri Dotsenko, Konstantin Borodianskiy가 2017년 Materials에 발표한 "Influence of Low-Frequency Vibration and Modification on Solidification ...
Figure 2. Scour and deposition patterns around two piers aligned at constant angle 45° and varying radial pier spacings R/b (A) R/b=0 (B) R/b=8

교량 교각 세굴 심도 최적화: 엇갈림 배열에서의 상호 간섭 효과 분석

이 기술 요약은 M. Beg가 발표한 "Mutual interference of bridge piers placed in staggered arrangement on scour depth" 논문을 기반으로 ...
FIGURE 3. Electron microscope image of structure (a, b) and a histogram of grain size distribution (c) for the ultrafinegrained Ti-6Al-4V alloy: (a) bright-field image and microdiffraction pattern; (b) dark-field image

티타늄 합금 수소화: 초미세립(UFG) 구조가 결함 및 성능에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Ekaterina Stepanova 외 저자가 2016년 AIP Conference Proceedings에 발표한 논문 "Effect of hydrogen on the structural and ...
Fig. 2 Microstructures of strip cast Al 3527K F and H alloys.

스트립 캐스팅 Al 3527 K 합금의 열처리: 인장 강도 및 피로 수명 극대화의 비밀

이 기술 요약은 Gi-Su Ham 외 저자가 Materials Transactions (2016)에 발표한 논문 "Effect of Heat Treatment on Tensile and Fatigue ...
Figure 7. (a) Worn surface of the Al- 5 wt. % Al2O3- 7.5wt. % Gr composite. (b) EDS spectrum of MML of the Al-5 wt. % Al2O37.5wt. % Gr composite when tested at 25N, 2 m/s.

스퀴즈 캐스팅 공법 최적화: Al2O3와 흑연을 이용한 Al-Si 복합재의 마모 최소화 방안

이 기술 요약은 Palanisamy Shanmughasundaram이 저술하여 2014년 Materials Research에 게재된 "Investigation on the Wear Behaviour of Eutectic Al-Si Alloy– Al2O3 ...

시뮬레이션으로 LM6 알루미늄 합금 주조 최적화: 압탕 설계를 통한 품질 향상 비결

이 기술 요약은 V. Gopinath와 N. Balanarasimman이 2012년 IOSR Journal of Mechanical and Civil Engineering (IOSR-JMCE)에 발표한 논문 "Effect of ...
Figure 8. cost comparison of the nns process chain (a) and existing chain (b). cost details for diferent cages sizes: 100 mm (c), 250 mm (d) and 400 (e). component cost comparison of component evaluated costs for the nns process chain (i.e. centrifugal casting and inish machining) and the existing process chain (i.e. machining from solid blank) (f ).

원심 주조 공정: 밸브 케이지 제조의 비용 절감 및 효율성 극대화를 위한 근사형상주조(NNS) 기술

이 기술 요약은 Daniele Marini와 Jonathan R. Corney가 2017년 Production and Manufacturing Research에 발표한 논문 "A methodology for near net ...
Figure 2 Physical model of horizontal centrifugal casting

Al-Cu 합금 원심주조의 열간균열(Hot Tearing) 예측: 시뮬레이션을 통한 공정 최적화 가이드

이 기술 요약은 Shengkun Lv 외 저자가 2023년 Research Square에 발표한 논문 "Microstructure and hot tearing sensitivity simulation and parameters ...
To examine the microstructure in detail, IPF maps of the as-annealed AZ31 Mg alloy sheets

압연 경로 최적화: AZ31 마그네슘 합금의 강도와 연성을 극대화하는 비결

이 기술 요약은 Dan Luo 외 저자들이 Materials (2016)에 발표한 논문 "Effect of Rolling Route on Microstructure and Tensile Properties ...
Fig.2 Macro–structural images of the stereoscopic (a) and cross–section (b) of the cladding 3003/4004 alloy circular ingot (A: the coarse grain zone, B: the fine grain zone)

연속주조법으로 3003/4004 알루미늄 복층 주괴의 완벽한 계면 결합 구현: 자동차 및 공조 산업의 혁신

이 기술 요약은 LI Jizhan 외 저자들이 2013년 금속학보(АСТА МЕTALLURGICA SINICA)에 발표한 논문 "연속주조법제조 3003/4004 알루미늄 합금 복층 원형 주괴"를 ...
Figure 3.11 Energy flow chart after upgrades

재생식 버너와 엑서지 분석을 통한 알루미늄 용해로 효율 극대화 방안

이 기술 요약은 Dennis Lee가 2003년 Ryerson University에 제출한 석사 학위 논문 "Exergy analysis and efficiency evaluation for an aluminium ...
Figure 5 Aluminum Ingots - 50% / 50% Ingot

재활용 알루미늄 합금 주조: 고전도성 전기 도체 개발을 위한 혁신 공정

이 기술 요약은 Gilson Gilmar Holzschuh 등이 2021년 Research Square에 발표한 논문 "Casting of recycled aluminum, Al + Cu + ...
Fig.4 Casting defects appeared on fracture surface (The arrows indicate the boundary of defects.)

결함 있는 주조재의 인장 강도 평가: 인공 결함을 이용한 산포 문제 해결

이 기술 요약은 Shigeru HAMADA 외 저자들이 작성하여 2011년 Journal of Solid Mechanics and Materials Engineering에 발표한 논문 "Proposed Strength ...
Fig. 7. Scheme of the 3-point flexure test

CAD/CAM 밀링 vs. 전통 주조: 차세대 제조 공법의 금속-세라믹 결합 강도 비교 분석

이 기술 요약은 정효경, 곽동주 저자가 대한치과기공학회지에 발표한 "CAD/CAM 전용 금속 합금과 주조용 합금의 세라믹 결합강도에 관한 연구" 논문을 기반으로 ...
Figure 1. Schematic of the thin-sample shear cell used for synchrotron radiography experiments on Al-Cu samples. N.B. samples were 180 μm thick in experiments on steels.

반고체 금속의 전단 유발 팽창(Shear-Induced Dilation): 주조 결함 예측의 새로운 패러다임

이 기술 요약은 C. M. Gourlay 외 저자가 2014년 JOM: Journal of the Minerals, Metals and Materials Society에 발표한 논문 ...
Fig. 2. Section of the research mold and casting, zones and nozzles

미스트 냉각 다이캐스팅: AlSi20 합금 미세구조 제어로 부품 품질을 혁신하는 방법

이 기술 요약은 R. Władysiak과 A. Kozuń이 저술하여 2015년 ARCHIVES of FOUNDRY ENGINEERING에 게재한 "Structure of AlSi20 Alloy in Heat ...
FIG. 3. Identification of defects in the plastic region beneath the indenter tip at the maximum depth of the single element tungsten (W), molybdenum (Mo), and vanadium (V) samples, as well as the binary alloys WMo and WV, using the BCC defect analysis (BDA) technique. Screw dislocation/ twinning planes are represented by yellow-colored atoms, while blue-colored atoms indicate edge dislocations. The top layer atoms are depicted in gray, and atoms in close proximity to vacancies are illustrated by light blue spheres.

나노인덴테이션 시뮬레이션: 텅스텐 합금의 경도 강화를 위한 원자 단위의 비밀 규명

이 기술 요약은 F. J. Dominguez-Gutierrez 외 저자가 2023년 arXiv에 발표한 논문 "Plastic deformation mechanisms during nanoindentation of W, Mo, ...
Fig. 5: The contour plot of tensile strength

자동차 알루미늄의 확산 접합 최적화: 반응 표면 분석법을 통한 획기적 공정 개선

이 기술 요약은 Somsak Kaewploy와 Chaiyoot Meengam이 MATEC Web of Conferences (2015)에 발표한 논문 "Determination of Optimal Parameters for Diffusion ...
Fig. 3. The result of an input simulation

고압 다이캐스팅 금형의 조기 침식, FLOW-3D 캐비테이션 시뮬레이션으로 원인 규명 및 해결

이 기술 요약은 Marcin Brzeziński와 Jakub Wiśniowski가 작성하여 Journal of Casting & Materials Engineering (2023)에 게재한 학술 논문 "Effect of ...
Fig. 1. Surface morphology of the D (a),(b) and R (c),(d) samples. Bottom part of subplot (b) represents the grain boundaries and maps of element concentration.

제조 공정이 자성(磁性)을 결정한다: 아크 용해 vs. 평면 유동 주조법에 따른 Co2FeSi 호이슬러 합금 특성 비교 분석

이 기술 요약은 A. Titova 외 저자가 2017년 ACTA PHYSICA POLONICA A에 발표한 학술 논문 "Co2FeSi Heusler Alloy Prepared by ...
Figure 1. Influence of artificial defect.

Ti-6Al-4V 주조 결함의 피로 강도 영향: 크기보다 표면 조건이 중요한 이유

이 기술 요약은 Gaëlle Léopold 외 저자가 MATEC Web of Conferences (2014)에 발표한 논문 "Influence of casting defects on fatigue ...
Fig. 1 Sample of aluminum alloy castings with residual resin defects.

소모성 패턴 주조(EPC) 공정의 숨은 결함: 용탕 유속이 알루미늄 주물 밀도에 미치는 영향 분석

이 기술 요약은 Sadatoshi Koroyasu가 작성하여 2022년 Materials Transactions에 게재한 논문 "Effect of Melt Velocity on Density of Aluminum Alloy ...
Figure 2.1: Description of flow structures around a pier (Hodi, 2009)

교량 세굴 예측 최적화: 교각 형상과 희생파일이 안전과 비용을 좌우하는 방법

이 기술 요약은 Mohamed Kharbeche가 2022년 University of Windsor에서 발표한 석사 학위 논문 "The Role of Pier Shape and Aspect ...
Figure 10. The weld formation on sample with: (a) oil; (b) water; (c) laser

알루미늄 용접 결함 99% 감소: 나노초 레이저 클리닝이 6005A 합금의 기계적 물성을 혁신하는 방법

이 기술 요약은 Yuelai Zhang 외 저자들이 Materials (2022)에 발표한 논문 "[Welding Defect and Mechanical Properties of Nanosecond Laser Cleaning ...
Figure 2: TEM images of pre compressed T6 Al7075 alloy. A) Linear band of GP zones. B) Cluster of GP zones. C) and D) Higher magnification TEM images of GP zone clusters showing the coherent interface between GP zones and Al matrix E and F ) Bright field TEM image of η phase MgZn 2 precipitate . Scale bars are 25 nm for A C , E and F, and 10 nm for D

고압 환경에서 Al7075 합금의 강도 향상 비밀: 석출물 형성 메커니즘 심층 분석

이 기술 요약은 Abhinav Parakh 등이 발표한 2022년 논문 "High pressure induced precipitation in Al7075 alloy"를 기반으로 하며, STI C&D의 ...
Fig. 2 Three types of pouring methods used in this study: (a) conventional molten metal pouring, and proposed methods (b) A and (c) B.

쌍롤 주조 공정 최적화: 새로운 용탕 주입법으로 Al-Mg 합금 표면 균열을 해결하다

이 기술 요약은 Kazuki Yamazaki와 Toshio Haga가 저술하여 2024년 Japan Foundry Engineering Society에서 발행한 "Reduction of Surface Crack by Modified ...
Fig. 2. Temperature fields of crystallizer rollers for aluminum alloys: 1 – for alloy 8011; 2 – for alloy 8006 (compiled by the authors)

고합금 알루미늄의 트윈롤 주조 공정 최적화: 정밀 온도 제어를 통한 품질 혁신

이 기술 요약은 V. Yu. Bazhin 외 저자가 Non-ferrous Metals (2024)에 발표한 논문 "[Influence of temperature regime of the combined ...
Figure 6: Mono-segregation behavior of (a) Ca, (b) Zn and (c) Al solutes at the dislocation. Upper row: Atomistic simulations; lower row: Interaction energy fields between the solute modeled as an elastic dipole and the strain field of the dislocation. A negative value of ΔEseg indicates that segregation is energetically favorable. (d) Distribution of ΔEseg for Ca, Zn and Al solutes with data grouped into bins of 2 meV. (e) Statistics of ΔEseg as a function of distance to the center of the dislocation core. Negative distances correspond to the tensile stress region, whereas positive distances indicate the compressive stress region. Data is divided into bins of 2 Å.

마그네슘 합금 미세구조의 비밀: 원자 단위 분석으로 밝혀낸 용질 공동 편석 메커니즘과 기계적 특성 향상 전략

이 기술 요약은 Risheng Pei 외 저자가 발표한 논문 "Solute Co-Segregation Mechanisms at Low-Angle Grain Boundaries in Magnesium: A Combined ...
Fig. 7 EPMA element mapping of (a) Al and (b) Ti in matrix of the parallel cross-sections of porous Al-Ti alloy prepared at different transfer velocities.

연속주조 속도 제어를 통한 다공성 Al-Ti 합금 기공 최적화: 고강도 경량 부품 생산의 핵심

이 기술 요약은 T. B. Kim 외 저자들이 Materials Transactions에 2010년 발표한 논문 "Pore Morphology of Porous Al-Ti Alloy Fabricated ...

HPDC 공정 최적화: CFD 시뮬레이션으로 Al-Mg-Fe 합금의 기공 결함 줄이고 기계적 물성 극대화하기

이 기술 요약은 Mikel Merchán 외 저자들이 [Metals]에 발표한 논문 "High-Pressure Die Casting (HPDC) Process Parameters Optimization for Al-Mg-Fe Aluminum ...
Figure 1: Motifs of (a) T type and (b) A type 7 GB along with the considered segregation sites at the GB. The experimental structures observed for the 7 GB in (c) pure Mg with the T type structure and (d) with Ga segregation with the A type structure.

마그네슘 합금의 미래: 용질 유도 결함상 전이를 통한 기계적 물성 제어

이 기술 요약은 Prince Mathews 외 저자의 논문 "Solute Induced Defect Phase Transformations in Mg Grain Boundaries"를 기반으로 하며, STI ...
Figure 2. Calculated austenite structures of Ni2MnGa. (a) Unperturbed austenite unit cell, (b) 2×2×2 supercell with Mn↔Ga antisite pair indicated by the blue arrow. Red arrow emphasizes the antiparallel orientation of MnGa with respect to MnMn; the nearest Mn neighbors are highlighted by yellow circles. (c) Ni2MnGa structure with one antiphase boundary and ferromagnetic spin structure, (d+e) with two differently spaced antiphase boundaries and antiferromagnetic spin structure.

Ni-Mn-Ga Heusler 합금의 미세 구조 분석: 핵자기공명(NMR)을 통한 원자 수준의 결함 규명

이 기술 요약은 Vojtěch Chlan, Martin Adamec, Oleg Heczko가 저술하여 2025년 arXiv에 제출한 논문 "Investigation of local surrounding of Mn ...
Figure 2: Several example of the formed billets which occurred after the injection test. The overall length of the billets was measured from bottom to maximum height of the feedstock billets.

알루미늄 7075 반용융 성형의 비밀: 사출 테스트를 통해 밝혀낸 최적의 미세구조 조건

이 기술 요약은 A.H. Ahmad, S. Naher, D. Brabazon이 Key Engineering Materials (2014)에 발표한 논문 "Injection tests and effect on ...
Figura 3. Imagens dos corpos de prova C6 (à esquerda) e C12 (à direita).

용접 비드 측정의 숨겨진 오차: 기하학적 불확실성 감소를 통한 품질 향상

이 기술 요약은 Rosenda Valdés Arencibia 외 저자가 Soldagem & Inspeção (2011)에 발표한 논문 "Incerteza na Medição dos Parâmetros Geométricos ...
Figure 2.4: Air entrapment and splashing in the sprue and sprue base areas at 2, 3 and 6% filled, using the conical pouring basin for a light-weight, stair-shaped Al-Si based casting, (Kotas et. al., 2010).

수율 향상과 품질 혁신: 시뮬레이션 기반 주조 공정 최적화로 고온 균열 및 편석 문제 해결

이 기술 요약은 Petr Kotas가 2011년 덴마크 기술대학교(Technical University of Denmark)에서 발표한 박사 학위 논문 "Integrated Modeling of Process, Structures ...
FIG. 3. Histograms of the atomic volumes at 0K for the HEA equilibrated at 400K (red) and 800K (blue). The dashed lines indicate the ground state atomic volume of the single-element FCC structures. Atomic volumes are obtained from Voronoi tesselation38{41 of 20 snapshots at 0 K.

고엔트로피 합금(High-Entropy Alloy)의 방사선 저항성: 국부 편석과 방사선 효과의 상호작용 분석

이 기술 요약은 Leonie Koch 외 저자가 J. Appl. Phys. (2017)에 게재한 논문 "Local segregation versus irradiation effects in high-entropy ...
Fig.1 Metal Casting Process

주조 결함 분석: 공정 변수 최적화를 통한 불량률 감소 및 생산성 향상 방안

이 기술 요약은 Pranoti C. Suranje와 Rajendra S. Dalu가 작성하여 International Journal For Research in Applied Science and Engineering Technology ...
Fig. 1. Sand burning of Al-Si7Mg alloy casting using inorganic binder.

Al-Si7Mg 합금 주조의 고질적 문제, 소착 결함(Sand Burning)을 해결하는 무기 바인더 첨가제 기술

이 기술 요약은 배민아, 김명환, 박정욱, 이만식 저자가 대한금속·재료학회지에 발표한 "물유리계 바인더의 첨가제가 Al-Si7Mg 합금 주조 시 소착에 미치는 영향"(2018) ...
Figure 5. Flow3D simulation for three different flow rates: (a) 4 m/s, (b) 12 m/s and (c) 19 m/s.

고압 다이캐스팅(HPDC) 시뮬레이션: Fe기 벌크 금속 유리(BMG)의 품질을 좌우하는 공정 변수 최적화

이 기술 요약은 Parthiban Ramasamy 외 저자가 Scientific Reports (2016)에 발표한 논문 "High pressure die casting of Fe-based metallic glass"를 ...
FIG. 5. Spin-dependent atom-projected electronic densities of states of CoPt L10 in the bulk phase (a), for Co (b) and Pt (c) terminated thin lms, and lms with Co (d) and Pt (e) stacking faults. S labels the top surface layer of the thin lms.

CoPt 박막 자기이방성 1000% 향상: 표면 원자층의 비밀

이 기술 요약은 Samy Brahimi 외 저자가 2016년 arXiv에 발표한 논문 "Giant perpendicular magnetic anisotropy energies in CoPt thin films: ...
 

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Aluminum Integral Foam Molding Process

Aluminum Integral Foam Molding Process

This application note was contributed by Johannes Hartmann and Vera Jüchter, Department of Materials Science, Chair of Metals Science and Technology, University of Erlangen-Nuremberg

 

알루미늄 폼은 우수한 댐핑 및 높은 에너지 흡수율 및 굴곡 강성과 같은 예외적인 특성을 보여줍니다[1]. 강성은 특히 하중 지지 및 경량 구조에 사용하기에 특히 매력적입니다. 중량별 강성을 높이고 보다 우수한 하중 전달을 위해 알 Aluminum Foam Sandwiches (AFS)와 같은 컴팩트한 특성이 필요합니다 [2].

Erlangen-Nuremberg 대학의 금속 공학과 기술 위원장은 알루미늄 발포 특성을 점차적으로 생산하기 위해 다이캐스팅 공정인 Integral Foam Molding 개발하였습니다(그림 1 참조). 이 공정은 폴리머의 사출 성형으로 개발되었으며 따라서 컴팩트한 층을 가진 복잡한 폼을 비용 효율적으로 대량 생산에 적합합니다. 이 노트에 설명 된 시뮬레이션 기법은 프로세스 매개 변수를 선택하는데 도움을 주기 위한 모델링프로세스를 확인할 수 있습니다.

Figure 1. Cross section of an aluminum integral foam with a compact skin, a transition region with decreasing relative density and smaller pores, as well as a foamed core.

Aluminum Integral Foam Molding Technology

일정량의 발포제 (수소화 마그네슘, MgH2)가 러너 시스템에 배치되고 샷 챔버는 알루미늄 용융물로 채워진다 (공정은 그림 2에 묘사되어 있으며, 공정은 [3]에 자세히 설명되어있다). 피스톤이 진행됨에 따라, 분말은 난류 방식으로 주형에 이송된다. 기술 변형 “고압 일체형 폼 몰딩 (HP-IFM)”의 경우 표준 다이캐스팅 공정에서 알 수 있듯이 이 부품은 주변의 높은 압력에서 완전히 채워져 우수한 표면 품질을 보장합니다. 템퍼링된 금형 표면에서 시작하여 용융물은 일체형으로 고형화되기 시작합니다. 몇 밀리 초가 지나면 금형은 코어 풀러 시스템 위에 열리고 부피는 국부적으로 증가하고 압력은 감소하여 열분해 및 수소화 마그네슘 입자의 수소 방출로 인해 여전히 반고체 내부 영역에서 기공 성장을 시작합니다. 모든 발포제 입자는 이웃하는 공극의 역압에 의해 멈추어 질 때까지 공극의 성장을 지속합니다. 발포된 입자의 벽은 알루미늄 합금의 응고된 입자에 의해 안정화가 되며 이를 endogenous stabilization이라고 합니다[4].

Figure 2. Schematic process cycle of “High Pressure Integral Foam Molding (HP-IFM)” of aluminum.

주조 부품의 전체 부피에서 균일한 형태에 대한 전제조건은 분해 순간의 양호한 입자분포입니다. 또한, 발포제 유입시의 용융물의 온도는 수소화 마그네슘의 분해를 결정하며 (그림 3 참조), 게다가 발포시 solid phase의 양을 결정한다. 그러나 고상의 양이 너무 많으면 기공의 강성이 증가하고 현상 기공의 구형화를 방해하여 구조가 파괴된다 [2].

Microcellular Aluminum Integral Foams – Approaching the Process Limits

일체형 발포 성형 공정시뮬레이션은 새로운 부품 설계의 몰드 충진 특성을 조사하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 입자 침투도 예측하고 비용을 절약할 수 있게 발포 공정 조건을 결정할 수 있는 강력한 도구입니다. 현재 연구의 목표는 다공성 수준을 일정하게 유지하면서 기공 크기를 줄이는 것입니다. 전산 유체 역학 (CFD) 시뮬레이션은 가능한 한 현재의 프로세스 한계에 가깝게 접근할 수 있습니다. 발포 형태의 개선은 기계적 물성에서 균질 한 구조를 유도 할뿐만 아니라 기계적 성질에 의해 더 얇은 부품의 생산이 가능할 것입니다. 이 목적은 용융물 내에서의 높은 입자 분포 밀도와 동시에 응집 현상의 감소와 함께 완전히 안정된 기공 성장에 의해서만 달성 될 수 있다.

Figure 3. Schematic curves of decomposition of magnesium hydride as a function of the melt temperature, calculated by the Johnson-Mehl-Avrami approach [2]

Figure 4. Adjustment of heat transfer by comparisons of a real solidification curve (black) to the growth rate of the solidified skin in simulation (red).

Adapting the Simulation Parameters to Practical Integral Foam Molding Experiments

입자 거동이나 온도장에 대한 신뢰성 있는 예측을 위한 CFD 시뮬레이션을 사용할 수 있으려면 실제 실험과 일치하도록 매개 변수를 결정해야 합니다. 이를 위해, 30-130 ms의 지연 시간을 갖는 일체형 발포 부품을 제작하였으며 성형 팽창 및 기공 성장 개시 순간에 고상분율 때문에 발포 형성이 불가능한 다른 밀도의 형상을 만들었습니다. 열 전달 계수 (완전한 액체 용융물과 완전 응고된 용융물)를 변화시켜 합금 AlSi9Cu3 (Fe)의 주조 사이클을 시뮬레이션하면 응고 곡선을 적용할 수 있습니다. 이러한 목표를 달성하기 위해 시뮬레이션을 피스톤 이동이 시작되기 전에 실제 온도분포를 묘사해야 합니다. 온도는 배치된 열에 의해 숏 챔버에서 국부적으로 측정되었으며 시뮬레이션 내 실제 데이터와 잘 일치하여 성공적으로 묘사 될 수 있었습니다. 금형 충진 중에 금형 표면에서 온도 측정을 참조 할 수도 있습니다. 시간 경과에 따른 그 변화는 시뮬레이션 결과와 잘 일치합니다.

표면장력이나 응고 항력계수와 같은 용융의 유동을 정의하는 추가 매개 변수 단계에서는 다른 설정과 시뮬레이션을 비교하여 조정됩니다. 시뮬레이션 내에서 용융물의 흐름이 실제 시험과 일치하는 즉시 매개 변수가 설정됩니다

Figure 5. Adjustment of melt flow defining parameters such as the surface tension by comparisons of real experiments (left) to simulations (right)

냉각 및 용해 흐름 특성을 정의한 후 입자의 유입을 시뮬레이션 합니다. 입자 / 유체 의 상호 작용에 대한 시뮬레이션을 조정하기 위해 매개 변수계수의 X 선 샘플과 비교가 되며 구리선 입자에서는 수산화 마그네슘보다 높은 함량 입자가 적용됩니다. (그림 6 참조). 시뮬레이션 결과는 실험과 매우 잘 어울리므로 프로세스 매개 변수의 함수로서 입자 분포의 신뢰할 수 있습니다.

Figure 6. Adjustment of parameters influencing particle/melt-interactions by comparisons of x-rayed samples left); produced by the entrainment of copper particles) to simulations (right)

Conclusion

전체적으로 FLOW-3D는 실제 생산 전에 새로운 부품 제조의 잠재적 결함을 조사하는 중요한 수단이 될 수 있다는 것을 증명할 수 있었습니다. 이러한 방식으로, 차가운 흐름 또는 데드 존이 없는 성공적인 충전 및 발포제 분포가 보장 될 수 있다. 또한, 예상되는 온도 필드의 정확한 묘사로, 수소화 마그네슘의 분해 특성 및 기공형성을 예측할 수 있습니다. 이는 일체형 폼 구조와 관련하여 고객의 요구를 충족시키기 위한 공정 변수를 정의 할 수 있는 가능성을 제공합니다

1 Criterion is the solid phase fraction where the shear strength and therefore the resistance to pore evolution increases drastically.

References

[1] C. Körner, R. F. Singer, Adv. Eng. Mater. 20002 (4), pp. 159-165.
[2] C. Körner, in Integral Foam Molding of Light Metals – Technology, Foam Physics and Foam Simulation, Springer, Berlin, Heidelberg, Germany 2008.
[3] H. Wiehler, C. Körner, R. F. Singer, Adv. Eng. Mater. 200810 (3), pp. 171-178.
[4] J. Hartmann, A. Trepper, C. Körner, Adv. Eng. Mater. 201113 (11), pp. 1050-1055.

Learn more about the versatility and power of modeling metal casting processes with FLOW-3D Cast>

 

Integration of CFD Analysis into Die-Cast Process Design

Integration of CFD Analysis into Die-Cast Process Design

This article was contributed by Alex Reikher, Ph.D., of Shiloh Industries

 

오늘날의 조직은 오래되고, 잘 구축되었으며, 빠르게 성장하는 새로운 경제로부터 점점 더 많은 압박을 받고 있습니다. 시장의 세계화는 기업들이 그들의 경쟁 우위를 유지하기 위한 방안을 찾고 있습니다. 인터넷 기술의 급격한 발전과 자유로운 정보 교환은 기업이 경쟁 우위를 유지할 수 있는 기간을 단축하는 요인들입니다. 조직이 업계에서 선두 자리를 유지할 수 있는 방법 중 하나는 혁신기술을 시장에 도입하는데 필요한 시간을 줄이는 것입니다. 다이캐스팅 공정 개발 시간 단축이라는 목표를 가지고, FLOW-3D로 모델링하는 것은 Shiloh Industries의 엔지니어링 부서의 핵심 부분이 되었습니다.

우리는 7년이 넘게 다이캐스팅 모델링 도구인 FLOW-3D를 사용하여 예측 결과의 정확성과 신뢰성을 입증할 수 있었습니다. 이러한 결과는 실제 주조 결함, 온도 분포 및 흐름 패턴과 좋은 상관 관계를 가지고 있습니다.

Shiloh Industries의 새로운 프로젝트는 게이트와 러너의 컨셉개발에서 시작되며 대략적인 slow shot profile, shot 실린더 직경, 최소 환기 영역 및 프로세스압력 요구 조건사항이 필요합니다. 유동분석은 최상의 유동패턴을 개발하고 공기 유입을 최소화하기 위해 수행됩니다. 러너설계가 완료된 후 열 분석을 실행하여 waterline 배치를 최적화합니다

Figure 1: The casting part

FLOW-3D의 매력적인 특징은 프로세스의 단계마다 별도의 분석을 실행할 수 있는 기능입니다. 이를 통해 올바른 shot 프로파일, 게이트 디자인 및 워터 라인 위치를 선택할 수 있습니다. 완전히 결합된 흐름과 열 분석은 모든 구성 요소가 잘 작동하는지 확인하기 위해 한번만 수행하면 됩니다. GMO(움직이는 물체)모델을 도입하면 저속 촬영단계에서 샷 슬리브의 최고 플런저 속도를 설정할 수 있습니다. 여기에 설명된 프로젝트에서 부품 설계는 현재 생산 버전에서 크게 변경되었습니다.

부품 형상은 그림 1에 나와 있습니다. 요구되는 주조 품질을 보장하기 위해 충전 및 응고 과정에서 어려움이 있습니다. 예를 들어, 응고 및 후속 냉각 중에 높은 내부 응력이 발생하여 바람직하지 않은 변형력이 발생할 수 있습니다.

설계 프로세스의 초기 단계에서 평가를 위해 21 개의 러너 구성이 제안되었습니다. FLOW-3D는 모든 변형을 평가하는데 사용되었습니다. 그림 2는 고려된 주 디자인 중 일부를 보여줍니다.

Figure 2: Three of the twenty-one runner systems modeled in FLOW-3D

러너 시스템의 초기 평가 기준은 유동패턴이었습니다. 설계 프로세스의 첫 번째 단계가 완료된 후, 추가 평가를 위해 그림 3에 표시된 두 가지의 러너 설계가 추가평가를 위해 채택되었습니다.

Figure 3: Runners selected for further evaluation based on the flow pattern 

응고 분석은 두 번째 단계에서 평가하였습니다. 주조물뿐만 아니라 다이의 온도 분포도 분석하였습니다. 그림 4는 최종 러너 시스템 설계를 하여 응고가 끝날 때 부품의 온도 분포를 보여줍니다.

Figure 4: Different views of the final runner system chosen based on temperature distribution in the part at the end of solidification

Conclusion

7년이 넘는 기간 동안 우리는 다이 캐스팅공정 도구인 FLOW-3D를 사용하여 예측 결과의 정확성과 신뢰성을 입증할 수 있었습니다. 이러한 결과는 실제 주조 결함, 온도 분포 및 흐름 패턴과 좋은 상관 관계를 가지고 있습니다.

우리는 다이 캐스팅 공정 시뮬레이션뿐만 아니라 일반적인 CFD 모델링도 FLOW-3D를 사용하고 있습니다. 프로세스 개발 중에 설계 변경을 고객에게 권장해야 하는 경우 FLOW-3D를 사용하면 이러한 변경 사항을 신속하고 안정적으로 평가할 수 있으며 제안된 변경 사항뿐만 아니라 변경사항이 부품 성능에 미칠 영향을 고객에게 제시할 수 있습니다.

 

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Improving High Pressure Die Casting Designs

Improving High Pressure Die Casting Designs

The content for this article was contributed by Mark Littler of Littler Diecast Corporation.

고압 다이캐스팅 생산 업체인 Littler Diecast Corporation은 최근 우주 항공분야에서 전기 스위치 프레임을 재설계하고 다이캐스팅할 수 있었습니다. 이전에는 다른 제조업체에서 생산했기 때문에 많은 수의 주조에 결함 문제가 있었고 스크랩 비율을 낮추기 위해서는 새로운 디자인이 필요했습니다. Littler Diecast는 문제에 대한 사전 지식없이 시뮬레이션을 통해 결함을 찾아낼 수 있음을 입증할 수 있었습니다. 이것은 고객들이 그들에게 일을 맡길 수 있을 만큼 충분한 감명을 주었습니다.

Identifying the Problem

스위치는 A380 알루미늄으로 만들어졌으며 크기는 약 1¼ x 1x 1/2 입니다. Littler Diecast는 다공성 문제가 판과 굴뚝의 두 부분에서 문제가 되고 있음을 발견했습니다. 이는 고객이 확인한 것입니다. 각 부분이 채워지는 길 때문에 구멍이 각 위치에 형성되었습니다. 이 흐름은 그림 1과 같이 하나의 게이트를 통해 들어 와서 플레이트의 먼 쪽으로 분사한 다음 다시 채워지며 조기 응고로 인해 항상 닫히지 않는 현상으로 나타납니다. 굴뚝에서도 같은 문제가 발견되었습니다. 유체가 가장 먼 곳으로 분사되고 다시 채워지면 분리선을 통해 배출될 수 없는 갇힌 공기가 생성됩니다.

X-ray of original part, showing porosity problems

Figure 1: Original design with a single gate. Plot colored by velocity magnitude..

Figure 2: Final design with three gates. Plot colored by velocity magnitude.

The Original Part Design

기존의 부품 설계에는 다른 문제가 있었습니다. lock washer와 플레이트 밑면의 밀봉된 표면주위에 많은 다이의 침식이 있었습니다. 부품 모서리에 있는 overflow는 결함이 흘러 나오기에 충분하지 않았습니다.

FLOW-3D를 사용하여 Littler Diecast는 유동의 거동을 분석하고 현상을 시각적으로 확인할 수 있었습니다. 이러한 분석으로 인해 조기 응고는 얇은 부분의 급속 냉각으로 인해 문제가 되었습니다. 만약 부품과 후면을 가로질러 유동이 흐른다면, 액체는 냉각되고 갇힌 공기를 만들어 낼 시간이 많이 필요합니다. 마지막으로 뜨거운 액체가 들어오는 것이 가장 좋습니다. 이를 염두에 두고 Littler Diecast는 여러 가지 아이디어를 테스트하고 문제의 가능성을 최소화하고 프로세스 창을 극대화 한 디자인을 달성했습니다.

The Final Part Design

세 가지 주요 설계 변경 후 부품 품질이 크게 향상되었습니다. 첫째, 게이트와 러너를 세 개의 게이트를 통해 들어갈 수 있도록 재설계하였습니다. 이것은 큰 오버플로를 생성하는 두 번째 설계 변경과 함께, 온도가 가장 높은 유체가 마지막으로 들어갈 수 있으며 플레이트에 역류가 훨씬 적다는 것을 의미했습니다. 셋째, 진입 각도와 게이트 위치가 변경되어 역류를 방지하는데 도움이 되었습니다.

또한, 이 새로운 디자인은 공구에서 다이의 침식될 수 있는 가능성을 줄였습니다. 대신 유체는 굴뚝의 중심구멍에 사용된 코어 핀 위로 분사됩니다. 코어 핀은 금형 강철을 수리하는 것보다 훨씬 쉽고 빠르게 교체할 수 있습니다. 이러한 금형 설계 변경은 새로운 금형을 절단하기 전에 이루어졌으며 금형 제작이 완료된 후에 문제가 발견되면 비용이 많이 드는 프로세스를 제거하였습니다.

Physical Verification

생산 도구의 시운전 후 Littler Diecast는 short shots, x-rays 및 파괴 테스트를 통해 설계 변경 사항을 확인할 수 있었습니다. short shot은 균형 잡힌 러너를 보여 주었으며 엑스레이에는 다공성이 보이지 않았습니다. 파단 테스트는 공극이 없는 일정한 결정립 조직을 보여 주었고, 파손은 재료의 강도 때문이 아니라 주조 결함 때문인 것으로 나타났습니다.

X-rays at different angles of a sample final part that was picked up from the shop floor.

 

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Increasing Productivity by Reducing Ejection Times

Increasing Productivity by Reducing Ejection Times

This article was contributed by Eugene Moore of Hellebusch Tool & Die

시뮬레이션 소프트웨어는 설계자와 엔지니어가 주조 공정의 세부 사항을 이해하고 경쟁사보다 저렴한 비용으로 고품질 부품을 일관성 있게 제작할 수 있게 해주는 유용한 도구입니다. 고압 다이캐스팅에서 시뮬레이션 소프트웨어는 주조 내로 금속을 공급하고 난류로 인한 공기 유입을 방지하기 위해 샷 슬리브 팁의 타이밍을 개선하고 오버 플로우에 대한 가장 효과적인 위치를 식별하는 더 나은 게이팅 시스템을 설계하는 데 사용됩니다. 이 기사에서는 프로세스 시간을 단축하기 위해 부품을 다이에서 배출하기 전에 시간을 줄이는 방법을 살펴 보겠습니다.

비스킷은 주조 과정에서 고형화 된 마지막 장소이기 때문에 우리의 노력에 집중할 수 있는 자연스러운 곳이며 따라서 부품을 언제 꺼낼 수 있는지를 결정합니다. 따라서 비스킷의 응고 시간을 줄일 수 있다면 전반적인 공정 시간을 줄일 수 있습니다. 이를 수행하는 한 가지 방법은 유체와 접촉하는 영역의 양을 늘려 샷팁을 통해 금속에서 더 많은 열을 제거하는 것입니다. 이 경우 정확하게 적용할 수는 없지만, 아래에 표시된 정상상태 대류 방정식을 사용하면 이 접근법의 기초가 가장 쉽게 표시됩니다.

이 방정식에서 열 흐름은 대류 열 전달 계수이고, 금속 팁과 샷 팁 온도의 차이이며, 금속과 접촉하는 샷 팁의 표면적입니다. 그림 1에서 볼 수 있듯이 오늘날 시장에서 볼 수 있는 다양한 형태의 플런저 팁이 금속과 접촉하는 표면적을 증가시키도록 설계되었습니다.

Figure 1: Plunger tips varying in size and surface area [1]

비스킷에서 제거된 열을 증가시키는 또 다른 방법은 비스켓에서 샷 팁과 금속 사이의 온도 차이를 조절하는 것입니다. 이는 그림 2 에서처럼 냉각 선을 팁에 추가하여 수행됩니다. 이 접근법의 단점은 피스톤 어셈블리에 상당한 복잡성을 추가한다는 것입니다.

Figure 2: Cooling within plunger tip [2]

New design

이 기사에서 FLOW-3D Cast를 사용하여 새로운 플런저 팁 디자인을 분석하고 수정되지 않은 표준 원통형 팁과 비교했습니다. 그림 3에서와 같이 끝 부분에 별 모양의 컷 아웃이 있는 원통형 팁으로 구성된 수정된 팁은 수정되지 않은 샷 팁보다 20 % 더 많은 표면적을 갖습니다. 팁은 분석을 위해 물로 냉각되지 않습니다.

Figure 3: Shape of the modified tip to give 20% increase in area

 

Analysis

각 샷 팁 디자인에 대해 충진 (샷 팁 모션 포함) 및 응고 (플로우 미포함) 시뮬레이션을 실행했습니다. 모든 다른 매개 변수는 사례간에 동일합니다. 주요 관심사는 두 가지입니다. 즉, 충전 중 흐름 패턴과 전반적인 응고 시간입니다. 샷 팁 디자인이 파동 및 공기 유입을 유발하는 경우 팁 또는 샷 슬리브 프로파일을 다시 설계해야 하기 때문에 충진 중 흐름 패턴이 중요합니다.

첫 번째 비교는 그림 4에 표시된 샷 슬리브의 흐름 패턴입니다. 이 그림은 수정 된 팁이 있거나 없는 샷 슬리브 중 유체의 이미지를 보여 주며 팁의 모양이 샷 슬리브에 영향을 주지 않는 것으로 나타났습니다. 흐름 패턴. 샷 프로파일에 거의 영향을 주지 않기 때문에 응고에 집중할 수 있습니다.

Figure 4: Flow patterns in the shot sleeves from both tips.

 

두 번째 비교는 응고 시간입니다. 그림 5는 시간의 함수로서 팁의 평균 온도, 시간의 함수로서 금속으로부터 팁으로의 열 유속 및 추출시의 액체 금속의 온도 프로파일을 비교합니다

Figure 5: The above time plots show the average temperature in tip on the upper left hand corner and the heat flux from the metal to the tip in the upper right hand corner. The images below this show the metal temperature within the biscuit of the two castings.

그림 5에서 볼 수 있듯이, 그래프는 금속에서 더 많은 열을 추출했기 때문에 수정 된 팁의 평균 온도가 더 높음을 보여줍니다. 이것은 또한 열 유속 플롯에 표시됩니다. 그래프 아래의 이미지는 비스킷과 탄환의 경계면에서 액체금속을 보여줍니다. 데이터는 수정된 팁을 사용하여 열 제거가 12.7 % 증가한 것을 보여줍니다.

Conclusions

샷 팁 디자인은 주조 부품의 응고 시간에 눈에 띄는 영향을 미칩니다. 시뮬레이션 소프트웨어는 효과를 분석하고 이 지식을 사용하여 프로세스 매개변수를 최적화하는 방법을 제공합니다.

 

References
[1] http://www.metalminotti.it/copper-alloys-semi-and-finished-products/plunger-tips-for-die-casting/
[2] http://www.castool.com/product/plunger-rod

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Investigation of Mould Leakages in a Gravity Casting

Investigation of Mould Leakages in a Gravity Casting

 

This article was contributed by Gabriele Taricco of CM Taricco and Stefano Mascetti of XC Engineering.

Metal leakages in the original gravity casting mould

몰드 설계는 유체 역학과 금속 응고 패턴뿐만 아니라 주형 자체에서 발생할 수 있는 문제와 응력에 대한 반응을 고려해야 하는 매우 복잡한 작업입니다. 이탈리아에 본사를 둔 주형 제작 업체인 CMTaricco 사는 최근에 새로운 주형 중 하나의 하부에서 금속 누출 문제에 직면했습니다. 주형 누출의 원인은 처음에는 분명하지 않았으며 몇 번의 공정 주기 후에만 나타났습니다. 제작 일정에 차질이 생기고 부품 주조 비용이 급격히 증가하기 때문에 문제가 중요한 것은 분명했습니다.

Investigation of an idea

공정 자체는 주입과 오버플로우 설계인 중력 주조 방식이었기 때문에 유체 역학 부분에서는 문제가 발생할 수 없었습니다. GabrieleTaricco (CMTaricco의 소유주)의 가설은 금속 누출이 주형의 열 손실의 설계 불량에서 기인하여 균일하지 않은 분포를 초래한다는 것이었습니다. 변형률과 그에 따라 주형 바닥에서 크고 원하지 않는 변형이 순환하면서 금속이 유출될 수 있는 중요한 영역의 개방까지 주기적으로 시행되었습니다. 이를 확인하고 문제에 대한 신속한 해결책을 찾기 위해 FLOW-3D시뮬레이션을 실행하여 주형이 가열될 때 발생하는 현상을 정확하게 파악했습니다.

Schematic of a critical area where metal was flowing out of the mould

 

A careful setup, to achieve a fast resolution of the issue

문제의 원인은 신속하게 파악할 수 있어야 했기 때문에 최신 Flow-3D기능을 모두 활용하여 정확한 설정이 필요했습니다. 특히, 채택된 meshing기법은 전통적인 설정과 거의 동일한 정확도를 유지하면서 전산 셀의 수를 크게 줄이는데 매우 도움이 되었습니다. 빠른 시뮬레이션으로 주형 세척에 사용된 첫 번째 방법은 주형 내부의 얇은 캐비티를 직교 축과 정렬하기 위해 주형을 수직 축 주위로 회전시키는 것이었습니다.

Rotating the mould around the vertical axis in order to align the inner thin cavity of the mould

 

두 번째 트릭은 내부 공동 (얇은 벽)에 new conformal mesh기능을 사용하는 한편 전체 도메인에 대해 기존의 더 큰 메쉬 블록을 유지하는 것 이었습니다. The conformal mesh는 open volume과 일치하고, 작은 간극을 갖는 cavity로 제한됩니다.

A global view of the mould with cores and its alignment with the mesh blocks

 

마지막으로, 외부 공간을 주형에 제한하기 위해(현재 구두 상자 모양이 되고, 20도 회전하며, 모델 축과 정렬상태) 일부’ 도메인제거’ 요소가 사용되었습니다.즉, FLOW-3D의 내부 솔리드 모델을 통해 직접 연결됩니다

Domain removing components (yellow) were used to limit the space externally to the mould.

 

나머지 설정은 소프트웨어의 권장 기본값 대부분을 이용하여 기존 체계를 따랐습니다. 이러한 기능과 FLOW-3D의 새로운 하위 도메인 분해 기능 덕분에 설계된 9 000 000 셀을 유체 하위 도메인의 경우에만 1 840 000 셀로, 고체 서브 도메인의 경우 2 430 000 셀로 줄이는 것이 가능했습니다.

 

The analysis

주입 시뮬레이션 후, 양호한 주입 패턴을 보장하기 위해 시뮬레이션의 초점이 열 다이 사이클링 분석으로 리디렉션 되었습니다. 이 경우 설정은 일반 데스크 톱 컴퓨터에서 10개의 생산 사이클을 재현하는 데 1시간이면 간단하고 빠릅니다(i7930 K, 상업적 가치 1500달러). 그 결과 CM의 초기 가설이 확인되었습니다. FlowSight를 사용하여 단일 이미지에서 여러 시점과 횡단면에서 온도 필드를 관찰한 결과 온도가 d라는 것이 분명했습니다. 주형의 침입은 예상되는 변형과 금속 누출을 쉽게 유발할 수 있습니다.

Simulation of the mould’s temperature during the die cyclings

 

Further analysis with the Fluid-Structure Interaction module

 

일단 문제가 확인되고 기술 요원이 향상된 금형 설계를 시작하면 CM Taricco는 다이 상의 응력 및 변형에 대한 FEM 해석을 실행하는 최종 확인을 원했습니다. 이 분석을 수행하기 위해 XC Engineering Srl은 CM이 계산을 설정하고 수행하는 것을 도왔습니다. 분석의 결과는 정확히 CM이 생각하고 있는 것을 보여주었습니다. FLOW-3D는 붓기가 거의 걸리지 않은 금형에서 발견 된 실제 변형과 동일한 위치와 크기를 극도의 정확도로 재현 할 수 있었습니다. 이것은 CM에 대한 좋은 소식이었으며, 실제 주조 조건을 기반으로 실제 금형 변형을 예측하기 위해 설계 단계에서 FSI 모듈을 사용하는 추가 권장 사항을 시행했습니다.

Deformation of the mould during the die cyclings, simulated using the Fluid Structure Interaction model. Deformations are amplified x20.

 

Conclusion

해석결과, CM직원은 CFD솔루션의 온도영역에 대한 모든정보를 사용하여 최적화된 새로운 주형을 설계할 수 있었습니다. 새로운 주형은 열 에너지를 보다 효율적인 방법으로 방출할 수 있었으며 주조물은 수 십번의 공정 주기 후에도 금속 누출의 영향을 받지 않았습니다.

The cast part after mould optimization. No critical leak defects are present.

 

Sand Core Making / 모래 코어 제작

Sand Core Making / 모래 코어 제작

This article on sand core making was contributed by Dr. Matthias Todte and Frieder Semler, Flow Science Deutschland GmbH.

주조 품질에 대한 수요가 증가하고 고성능 구성 요소에 대한 박막형 구조로의 추세로 인해 품질에 대한 요구가 강화되었으며 동시에 모래 코어의 기하학적 복잡성도 증가했습니다. 시뮬레이션은 코어 박스의 설계를 최적화하는 데 도움이 되며, 저온 및 고온 코어 박스를 위한 유기 및 무기 바인더 시스템의 촬영, 가스 처리 및 경화를 위한 강력한 공정 조건을 확립합니다.

기체 주입, 건조 및 템퍼링의 기본 프로세스에 대한 논의는 실험적 검증을 거쳐야 합니다. 그런 다음 주물 결함을 방지하기 위해 코어 사격 공정 시뮬레이션이 필수적이었는지를 보여 줍니다. 마지막으로 코어 박스의 마모와 수명을 예측하는 수치모델을 개발한 연구 프로젝트를 소개합니다.

Water jacket core

Simulation of sand core making processes

Shooting

Shooting Simulation에서 모래로 채워진 타격 헤드가 공기를 통해 가압되고, 이로 인해 공기/모래/실린더/바인더 혼합물로 구성된 “유체”가 생성됩니다. 이 유체는 분사 노즐을 통해 코어 박스로 흐르고 배출 노즐을 통해 상자 밖으로 공기가 배출됩니다. Shooting Simulation의 목적은 코어 박스에 있는 모래의 밀도분포를 높히고 균일하게 하는 것입니다.

촬영 과정에서 모래로 채워진 블로 헤드가 공기를 통해 가압되어 공기/모래/바인더 혼합물로 구성된 “유체”가 생성됩니다. 이 유체는 블로우 헤드에서 분사 노즐을 통해 코어 박스로 흘러 나와 공기를 환기 노즐을 통해 박스 밖으로 밀어냅니다. Shooting 의 목표는 가능한 한 높고 균일하게 코어 박스에 있는 모래의 밀도 분포를 달성하는 것입니다. 변경할 수 있는 프로세스 매개 변수는 분사 압력과 발사 및 배기 노즐의 수와 위치입니다. 시간과 비용을 절약하기 위해 코어의 품질을 저하시키지 않고 가능한 한 노즐을 적게 사용하는 것이 바람직합니다.

Sand density distribution

Sand density distribution after the shooting

시뮬레이션을 사용하여 다양한 사격 및 환기 노즐 구성과 그 구성이 결과 모래 밀도 분포에 미치는 영향을 분석할 수 있습니다. 엔지니어는 속도와 전단 응력을 예측하여 코어 상자의 마모 및 이에 따른 수명에 대한 결론을 도출할 수 있습니다.

Gassing

유기 바인더 시스템에서는 모래가 유기 수지로 코팅됩니다. 이 수지의 경화는 보통 아민이라는 기체에 의해 이루어지는데, 이것은 일반적으로 분사에 사용된 노즐을 통해 주입됩니다. 이 가스는 코어가 모든 부분에서 경화되도록 하기위해 모든부분에 도달할 만큼 길어야 한다. 반면에, 유독 가스를 줄이기 위해서는 가스 배출이 필요이상으로 길어서는 안됩니다.

유기 바인더 시스템에서는 모래가 유기 레진으로 코팅되어 있습니다. 이 레진의 경화는 보통 아민 가스 작용제에 의해 이루어지는데, 아민은 주로 인젝션에 사용되는 노즐을 통해 분사됩니다. 이 가스 주입은 가스가 코어의 모든 부분에 도달할 수 있도록 충분히 길어야 합니다. 코어가 모든 곳에서 경화되도록 하기 위해서입니다. 반면, 가스 배출은 독성 가스를 절약하기 위해 필요 이상으로 길지 않아야 합니다.

Amine concentration core

Amine concentration in a core

시뮬레이션은 시간 경과에 따른 코어의 아민 농도 분포를 예측하며, 이는 코어의 경도와 동일하다. 이를 통해 엔지니어들은 가스 생성 공정에 대한 합리적인 시간 규모를 결정할 수 있습니다.

Drying

주조물의 수가 증가하는 경우, 독성이 있는 유기적 시스템 대신 무기, 수성-기반 바인더 시스템이 사용됩니다. 배기 가스 배출이 없는 코어 생산 공정의 이점 외에도 이 시스템은 주조 공정 중 코어 가스 생산량을 줄여 주조 품질을 향상시킵니다.

모래 코어의 경화를 위해서는 일반적으로 뜨거운 공기가 주입되어 이루어지는 코어에서 물을 제거해야 합니다. 이러한 바인더 시스템의 경우, 코어의 잔류 수분은 경도에 대한 측정 값입니다. 시뮬레이션은 코어를 통과하는 공기의 흐름뿐만 아니라 물이나 증기의 증발과 응축, 뜨거운 공기와 함께 증기의 이동을 모델링 해야 합니다.

아래 이미지는 예측된 잔류 수분과 실제 코어의 강도(또는 손상)의 상관 관계를 보여 줍니다.

Correlation of predicted residual moisture and the damage of a real core

Tempering of core boxes                                                                    

핫 박스 및 크로닝과 같은 특정 코어 제조 공정에서는 가열된 코어 박스에 있는 바인더의 열 반응을 통해 코어의 경화가 이루어집니다. 상자의 가열은 가열 채널과 전기 가열 요소를 사용하여 수행됩니다. 좋은 코어 품질을 위해서는 코어 상자의 균일한 온도 분포가 바람직합니다. 시뮬레이션은 특정 가열 소자 구성에 대한 온도 분포를 시간 경과에 따른 예측하고 발열의 균일성과 원하는 온도에 도달하는 데 필요한 시간을 표시합니다.

Heated core box

Temperature distribution in a heated core box

Validation of the core blowing model

Experiments and simulations for a water jacket core

핵심 shooting 실험은 TU 뮌헨의 파운드리 연구소에서 실시되었습니다. shooting  시간과 압력, 흡입구와 환기구의 수 등의 공정 매개 변수들이 다양하였으며 이들 매개 변수들이 분석된 코어 품질에 미치는 영향이 다양하였다. 실제 코어에서 발생한 결점은 시뮬레이션에서 모래 밀도가 낮은 영역과 상관 관계가 있습니다(아래 그림 참조).

Core blowing validation

Core defects compared to simulated density distribution

Application of the core blowing model : 리어 액슬 하우징의 주조 품질 개선

품질 보증에서 리어 액슬 하우징의 주물 결함을 감지했습니다(아래 그림 참조). 그 결함들은 중심부의 표면 결함의 결과인 것처럼 보였다. 이 가설을 뒷받침하고 코어 표면 품질을 개선하기 위한 조치를 권고하기 위해 시뮬레이션이 수행되었다. 마지막으로, 코어 박스 환기구의 다른 구성(숫자 및 위치)을 통해 주조 품질을 개선할 수 있었습니다.

Casting defects of a rear axle housing

Casting defects of a rear axle housing

Validation surface defects

Correlation of surface defects and simulated density distribution

Research project: Prediction of the lifetime of core boxes

코어 박스는 대부분 폴리우레탄 수지 코팅의 알루미늄으로 제작된다. 사격 과정에서 모래에 의한 코어 박스 표면의 침식은 코어 박스의 수명을 제한하는 요인이다. 프로젝트 목표는 표면 처리가 수명에 미치는 영향을 이해하고 단일 시뮬레이션에서 다수의 샷에 의해 발생하는 침식을 예측할 수 있는 연산 모델을 개발하는 침식 프로세스를 분석하는 것이었다.

일반적인 코어 상자(아래 참조)는 다른 모양의 삽입물로 제작되었습니다.

Core box with different inserts

Core box with different inserts

수치 모델은 코어 박스 벽의 압력과 전단력의 공간적, 시간적 통합에 기초하여 부식에 대한 양을 도출한다. 모형에 의해 예측된 침식은 실험 값과 일치했습니다(아래 그림 참조).

Measured and simulated erosion

Comparison of measured and simulated erosion

Cooling and Feeding System Design

Cooling and Feeding System Design

공동 또는 다공성 결함은 일반적으로 마지막 응고 위치에서 형성됩니다. 라이저는 일반적으로 주조물이 굳을 때 녹은 금속을 주조물에 제공하여 이러한 결함을 방지하는데 사용됩니다. 그러나 라이저가 효과를 발휘하려면 적절한 크기에 적절한 위치에 배치하여 수축량을 보상할 수 있는 충분한 재료를 포함해야 합니다. FLOW-3D CAST에서는 캐스터가 결점 없는 주물을 위한 냉각 및 공급 시스템을 설계할 수 있도록 두 가지 새로운 도구가 개발되었습니다. 즉, 마지막으로 응고될 장소의 예측과 열 계수 계산입니다.

Last Places to Freeze

마지막으로 응고딜 장소는 주물 내 가장 늦게 응고되는 위치와 수축 다공성 결함이 형성될 가능성이 있는 위치를 직접 표시합니다. 이러한 장소는 고체 분율 진화 또는 응고 시간으로부터 파생될 수 있지만, 보다 직접적인 시각화 방법이 항상 선호됩니다.

특수 유형의 고정 입자는 “핫 스폿”이라고 불리는 마지막 응고 위치를 식별하고 시각화하는 데 사용됩니다. 이 출력은 응고 모델을 사용할 때 자동으로 생성됩니다. 핫 스폿 입자는 그림 1에 도식적으로 나타난 바와 같이, 모든 인접 영역이 고체화된 후에 응고될 때 셀에 삽입됩니다.

이러한 입자는 최종 자유도 위치를 파악하는 것 외에 이러한 위치에서 수축 다공성 결함의 가능성과 크기를 결정하는 데 사용할 수 있는 다른 속성을 가지고 있습니다. 즉, 셀 응고 시간, 핫 스폿 ID 및 핫 스폿크기,  셀이 응고되는 시간입니다. 핫 스폿 ID는 핫 스폿이 첫번째 지점, 두번째 지점인 순서를 나타냅니다. 마지막으로 핫 스팟크기는 다음 공식으로 계산됩니다.

이 입자들은 마지막으로 동결된 위치를 식별하는 것 외에도 이러한 위치에서 수축 다공성 결함의 가능성 및 크기, 즉 셀 응고 시간, 핫 스폿 ID 및 핫 스폿 크기를 결정하는 데 사용할 수 있는 다른 속성을 가지고 있습니다. 셀 응고 시간은 셀이 응고되는 시간입니다. 핫 스폿 ID는 핫 스폿이 굳어지는 순서를 나타냅니다. 1은 첫 번째, 2는 두 번째 등. 마지막으로, 핫 스폿 크기는 다음 방정식으로 계산됩니다.

 

  • hsm(i) 는 입자 i에 대한 핫스팟 크기입니다.
  • t0 는 입자 위치에서의 세포 응고 시간입니다.
  • νliq(t) 는 시간 t에서 입자를 포함하는 액체 영역의 부피입니다.

Figure 1. A hot spot particle is inserted at the center of a cell when it solidifies after its immediate neighbors become solid.

Figure 2. 핫스팟 입자를 포함하는 액체 부피의 진행상태 예시 : t3> t2> t1.

그림 2는 연결된 액체 지역의 부피가 입자 속도의 함수로서 어떻게 변하는지를 보여 준다. 그런 다음 계산된 양을 정규화하여 모든 핫 스팟 크기 값을 0과 1사이의 범위로 가져옵니다. 이를 통해 다공성 형성에 미치는 잠재적인 영향과 관련하여 주물 내 여러 핫 스폿을 간단하게 비교 분석할 수 있습니다. 값이 높을수록 응고하는 동안 연결된 액체 영역이 커지며 최종-동결 위치에서 다공성 결함이 줄어들 가능성이 높아집니다.

 

The Thermal Modulus Method

열 계수 법은 일반적인 라이저 설계 시 가장 많이 사용되는 방법 중 하나이며, 특히 알루미늄 합금 및 강철 주물에 사용됩니다. 주어진 주물 부품의 경우, 그 계수는 다음과 같이 정의됩니다.

  • V는 주조 부품의 체적이며
  • A는 주조 부품의 표면적입니다.

주물의 기하학적 계수는 구체나 블록과 같은 정규 형상에 대해 계산하기 쉽습니다. 그보다 더 복잡한 것은 보통 모양으로 주조 섹션을 지루하게 근사치를 구하는 것입니다. 또한, 기하학적 계수형 접근 방식은 주물의 기하학적 구조에 전적으로 의존합니다.

실제 주조물은 냉각제와 절연체를 사용하여 응고 진행을 제어합니다. 이러한 형상은 기하 계수 접근 방식에서는 무시된다. 계수 계산을 자동화하고, 동결 융해, 단열 및 기타 주형 변형과 관련된 열 영향을 고려하기 위해 열 계수라고 하는 혁신적인 접근법이 라이저 디자인에 사용된다.

열 계수 접근 방식의 경우 먼저 주조물의 응고 시뮬레이션이 실행됩니다. 시뮬레이션이 완료되면, Cavorinov의 규칙에 근거한 응고 시간으로부터 주물 전체의 등가 계수를 계산할 수 있습니다. 이 접근법을 사용하여 계산된 등가 계수를 열 계수라고 한다. 그것은 라이저 설계를 가이드하기 위해 기하학적 계수와 동일한 방법으로 사용될 수 있다.

 

Chvorinov의 법칙은 응고 시간과의 관계를 나타내며 그 계수는 다음과 같이 쓸 수 있습니다.

  • t is the casting solidification time,
  • N is a constant (usually equal to 2), and
  • B is the mold constant. It can be calculated using the following formula:

주조 공정을 설계할 때 라이저는 적절한 유동을 위해 라이저의 응고 시간이 인접 주조 섹션의 응고 시간보다 긴 방식으로 설계됩니다. Chvorinov의 규칙에 따르면 응고 시간은 주물의 계수에 정비례합니다. 따라서 응고 시간을 비교할 때 모듈화를 직접 비교할 수 있습니다. 모듈형은 기하학적인 양이기 때문에, 모듈형의 비교는 훨씬 단순하게 설계를 할수있습니다. 금속 주조 엔지니어는 실제 주조 공정의 세부 사항을 고려하지 않고도 부품을 적절하게 이송할 수 있도록 계수가 큰 라이저를 설계할 수 있습니다.

 

Application of the New Tools to Cooling and Feeding System Design  

예를 들어, 새로운 도구를 사용하는 증기 터빈 실린더의 절반에 대한 냉각 및 공급 시스템 설계가 제공되고 이 섹션에서 Flow Science China 도움을 받아 논의됩니다. 부품의 외부 치수는 2.83×2.34×1.10미터이고 총 부피는 아래와 같이 약 0.95 세제곱미터입니다. 주물 재료는 탄소강이며 주입 온도는 150°C입니다.

Figure 3. Casting part geometry

첫째, 냉각제와 라이저가 없는 주조물의 응고 시뮬레이션을 실행합니다. 그 목적은 핫 스폿 위치를 확인하고 응고 건조기 및 라이저의 위치와 라이저의 크기를 결정하는 것입니다. 두개의 새로운 도구는 냉기와 라이저 설계를 개선하는 데 사용됩니다.

입자를 응고할 마지막 위치는 각각 셀 응고 시간, 입자 ID 및 핫 스폿 크기로 표시된 다음 그림과 같습니다. 이러한 그림을 통해 핫 스폿 위치와 수축 다공성 결함을 형성할 가능성을 직접 확인할 수 있습니다. 주물의 기하학적 특성에 기초하여, 라이저를 배치하는 위치는 그림의 마지막 프레임과 같이 쉽게 확인할 수 있습니다.

그러나 하단 쉘에 몇개의 핫 스폿이 있으며 이는 라이저를 배치하는 데 적합하지 않습니다. 이러한 위치에서 다공성 결함의 수축을 방지하기 위해 냉각제를 사용하여 응고 패턴을 변경하고 마지막으로 라이저 영역까지 응고시킬 수 있습니다.

Figure 4. Hot spot locations colored by three attributes (clockwise from top left): hot spot solidification time, particle id and hot spot magnitude.

 

Thermal Modulus Computation

계산 된  thermal modulus는 오른쪽에 표시됩니다. 더 큰 값은 응고될 마지막 위치와 일치합니다. 또한 열 모듈러스를 사용하여 핫스팟 위치에서 라이저의 크기를 결정할 수 있습니다.

냉각 및 라이저가 결정되면 냉각 및 라이저 설계를 확인하기 위해 냉각 및 라이저가 포함된 두 번째 응고 시뮬레이션이 실행됩니다. 핫스팟 크기로 채색된 마지막 응고 위치 입자와 thermal modulus가 그림 6에 나와 있습니다. 냉각이 마지막 장소를 라이저 영역으로 성공적으로 응고시키는 것을 볼 수 있습니다. 그러나 라이저 아래에는 여전히 위험한 핫 스팟이 있습니다. 실제로 실제 주조는 아래 그림에 표시된 것처럼 핫스팟 입자로 식별된 위치에서 수축 다공성 결함을 보여줍니다.

 

 

 

Figure 5. Calculated thermal modulus

Calculated thermal modulus 마지막으로 동결할 장소는 라이저가 아닌 주물 안에 있습니다. 즉, 라이저 위치와 크기가 올바르게 결정되더라도 주물이 라이저 쪽 방향으로 굳지 않도록 응고 패턴이 올바르지 않다는 것을 의미합니다. 한 가지 해결책은 발열 라이저 슬리브를 사용하여 응고 패턴을 수정하는 것입니다. 이것은 본 기사의 범위를 벗어나기 때문에, 더 이상 논의되지 않을 것입니다.

 

Figure 6. 핫 스폿 위치(왼쪽 위), 계측된 주조물을 사용하여 계산된 열적 계수(오른쪽 위) 및 수축 결함이 관찰된 위치

 

 

Metal Casting Models

Metal Casting Models

FLOW-3D CAST는 금속 주조를 위해 특별히 설계된 다양한 물리적 모델을 포함하고 있습니다. 이는 모든 종류의 금속 주조 용도와 관련된 문제에 대한 가장 정확한 해결책을 제공합니다. 이를 통해 고객은 보다 적은 시간과 비용으로 지속적으로 주조 수율과 품질을 개선할 수 있습니다.

자유 표면 흐름을 정확하게 예측할 수 있는 특수 기능을 갖춘 FLOW-3D CAST는 금형 용탕 충진 및 공기 주입과 같은 관련된 결함을 시뮬레이션하는 데 가장 적합합니다. 강력하고 유연한 열전달 모델은 응고, 냉각 채널, 열 다이 사이클 시뮬레이션과 같은 금속과 금형 사이의 열 교환을 빠르고 정확하게 예측할 수 있습니다. 금형 용탕 충진과 결합할 수 있는 응고 및 수축 모델은 과도한 수축공과 기공 영역을 정확히 찾아내어 결함이 완화됩니다. granular media 모델과 수분 건조 모델을 사용하여 모래 코어의 blowing과 건조 공정을 시뮬레이션 할 수 있습니다. FLOW-3D CAST의 유한 요소 기반 열 응력 모델을 사용하면, 고객이 응력이 발생하는 위치와 주조 변형이 일어나는 이유를 정확하게 예측할 수 있으므로 열 변형 결함을 제거할 수 있습니다. 주철 모델은 공정 반응하는 동안 흑연, 감마 – 철 및 탄화물 형성을 예측하여, FLOW-3D CAST의 적용 범위를 확장합니다. 코어 가스 제품 군의 고유한 특징은 코어 가스 생성 및 모래 코어에서의 흐름을 모델링 하여 금속 주물의 코어 가스 관련 결함을 예측하는 데 사용할 수 있습니다.

FLOW-3D CAST는 금속 주조 모델링 및 시뮬레이션 분야의 선두 프로그램입니다. 금속 주조 업계에 대한 당사의 헌신은 금속 주조와 관련된 모델과 용도에 대한 당사의 지속적인 개발로 입증되었습니다. 당사는 고객과 지속적으로 협력하여 실제 애플리케이션을 위해 개발하여 품질과 생산성을 향상시키고 지속적으로 혁신할 수 있도록 지원할 것입니다.

Jewelry Casting

Core Making

Core Making

FLOW-3D CAST의 모델링 기능을 사용하면 주조 엔지니어가 코어 주입과 건조와 같은 코어 제작 프로세스를 쉽게 시뮬레이션 할 수 있습니다.

Core Shooting

샌드 코어는 모래-공기 혼합물을 주형으로 분사하여 생성됩니다. 주조 엔지니어의 목표는 모래 내의 공기 불순물 유입을 방지하는 것 인데, 이때 사용자는 안정적으로 FLOW-3D CAST의 모델링 기능을 통해 모래가 주입되는 노즐의 개수와 위치 및 공기가 빠져나가는 벤트 노즐의 개수와 위치를 변경하여 최적의 노즐 구성을 얻을 수 있습니다.

Core Drying

코어 건조 모델은 모래가 코어 금형으로 주입된 후 남아 있는 습기의 건조 과정을 계산합니다. 일반적으로 건조는 금형에 있는 동안 코어를 통해 뜨거운 공기를 불어넣음으로써 이루어집니다. 코어의 저온 부분에서 가열, 수분 증발 및 일시적인 습기 응결을 시뮬레이션하여 건조 과정을 최적화할 수 있습니다. 이를 통해 완전한 건조를 보장하는 동시에 공기의 가열 및 배출과 관련된 에너지 비용을 최소화할 수 있습니다.

Core Drying Validation

A comparison made by BMW between simulation and experiment of the drying of an inorganic core.

 

Continuous Casting

Continuous Casting

연속 주조는 용강이 반제품 빌렛, 블룸 또는 슬래브로 응고되어 후속 압연기에서 압연하는 공정입니다. 연속 주조시, 용강은 레들에서 주조기로 이송됩니다. 주조 작업이 시작되면 레들의 바닥에 있는 슬라이딩 셔터가 열리고 철강은 제어된 속도로 턴디쉬 안으로 그리고 턴디쉬에서 하나 이상의 주형으로 흐릅니다.

1950 년대에 연속 주조가 도입되기 전에 철강은 고정 금형에 붓고 잉곳을 성형했습니다. 그 이후로 지속적인 주조는 수율, 품질, 생산성 및 비용 효율성을 향상시키기 위해 발전해 왔습니다. 주조 회사는 공정 개선을 위해 항상 노력하고 있으며, FLOW-3D CAST를 사용한 시뮬레이션은 물리적 시행 착오없이 비용을 절감할 수 있는 기회를 제공합니다.

Semi-Continuous Casting of a 600 mm Slab with Stress Calculation

이 시뮬레이션에서는 600mm직경 슬래브의 반 연속 주조의 공정이 모델링 됩니다. 액체 금속, A7050 합금은 세라믹 노즐을 통해 상단에서 들어가 흑연 주형을 통과하고, 표면 열전달계수와 지정된 온도로 모델링 된 물 분무에 의해 냉각됩니다. 하단의 강철 캡은 금속의 이동을 시작하여 액체 금속이 유출되는 것을 방지합니다. 캡은 0.3mm/sec의 일정한 속도로 아래쪽으로 이동하는 General Moving Object 물리 모델로 모델링 됩니다. 열응력 해석 모델은 균일하지 않은 냉각 및 수축으로 인해 고상 금속에서 발생하는 응력 및 변형을 예측하는 데 사용됩니다. 이 애니메이션은 Von Mises stress 결과를 보여 주는데, 400배로 확대된 결과입니다.

Continuous Casting Simulations

Rotational channel continuous casting example.

 

Solid fraction contours of the continuous casting process of a cylindrical steed rod using the general moving object and solidification models.

 

A 2D axisymmetric slice showing transient solidification contours through the transition region during continuous casting of a cylindrical steel rod.

Centrifugal Casting

Centrifugal Casting

원심 주조에서는 금형이 고속으로 회전하고 용해된 금속은 그 안으로 주입됩니다. 용해된 금속은 금형 내부에서 바깥쪽으로 방사되어 냉각되면서 응고됩니다. 중심 가속도와 관련된 더 높은 압력이 결함을 회전축 쪽으로 미는데, FLOW-3D CAST의 non-inertial reference frame model은 속도와 결함들의 위치를 수정할 수 있는 기능을 통해, 이러한 회전조건을 설정하여 매우 정확한 시뮬레이션 결과를 얻을 수 있습니다.

 

Centrifugal Casting Examples

강철 임펠러 원심 주조 공정의 부분 주입 시뮬레이션. 회전 속도는 250rpm으로 설정되었습니다.

FLOW-3D CAST는 임펠러 베인을 주조할 때 초기 응고 문제를 시뮬레이션하고 보여 주는 데 사용됩니다.

 

Centrifugal casting simulations, courtesy Metaltek.

Lost Foam

Gravity Pour

Gravity Pour

중력 주조는 큰 부품(일반적으로 철, 청동, 황동 또는 알루미늄)을 만드는 데 사용됩니다. 사형 주조 및 영구 금형을 포함한 대부분의 주조 공장 주조 공정은 FLOW-3D CAST를 사용하여 모델링 할 수 있습니다. 주입 프로세스는 고압 다이 캐스팅에 비해 덜하지만 과도한 공기 주입으로 인한 공기 유입으로 인해 품질이 저하될 수 있습니다. 주입하는 동안 잠재적 결함의 위치와 온도의 변화 뿐만 아니라, 용탕 표면의 움직임도 정확하게 예측됩니다. 충진이 완료된 후 용탕의 응고 및 수축을 모델링 할 수도 있습니다.

 

Accurate Filling Simulations

주조 공정에서 주입 작업은 결함들이 라이저로 이동하는지, 또는 부품에 갇힌 채로 남아 있는지 여부와 같은 주입 패턴 및 관련 결함을 분석하는 작업으로 이루어집니다. 시뮬레이션 분석을 사용하면 설계의 효율성을 검증하고 비용을 절감하면서 생산에 들어가기 전에 설계를 테스트할 수 있습니다. 주입의 정확성은 산화물의 결함과 갇힌 공기의 위치를 추적하는 데 중요할 뿐만 아니라, 응고 결과의 핵심입니다. 올바른 주입 패턴은 주입 마지막의 올바른 열 분포를 의미합니다. 이 열 분포는 응고 분석의 기초가 됩니다.

Solidification of Castings for Foundry Applications

편석, 열응력, 마이크로 및 매크로 기공 등 응고와 관련된 다양한 결함들이 있습니다. 정확한 응고 결과를 얻기 위한 중요한 첫번째 단계는, 정확한 주입입니다. 정확한 주입은 응고 모델링의 초기 조건인 올바른 열 프로필을 캡처하는데, FLOW-3D CAST는 주조 부품을 보다 신속하게 설계하고 폐기율을 낮출 수 있는 많은 응고 관련 결함을 감지할 수 있습니다.

Sand Molds

Sand Molds

주조 공정에서 용탕을 채우는 작업은, 결함들이 오버플로우로 유입되는지 또는 부품에 갇힌 채로 남아 있는지 여부와 같은 주입 패턴 및 관련 결함을 분석하는 작업으로 이루어집니다. 시뮬레이션 분석을 사용하면 설계의 효율성을 검증하고 비용을 절감하면서 생산에 들어가기 전에 설계를 테스트할 수 있습니다. 응고 과정을 예측하기 위한 정확한 온도 분포를 적용하려면 정확한 주입이 중요합니다.

사형 주조에서 응고를 제어하는 중요한 구성 요소는 수축공 생성 문제를 완화하기 위해 금형에 내장된 냉금 및 단열 슬리브 입니다. FLOW-3D CAST는 주입 공정에서 올바른 열 분포와 함께 적절한 열 특성을 가진 각 항목을 가져와 수축 문제가 있는지 여부를 확인할 수 있습니다.

A spacer cast of GJS 500 using temperature-dependent properties. Image colored by temperature.

Tilt Pour

Tilt Pour

경동 주조에서는 금형이 수평 위치에 있는 동안 용탕이 주입 래들에 주입됩니다. 그런 다음 사전에 설정된 사이클 시간을 사용하여 주조 기계가 수직 위치로 상승하고, 용탕이 느리고 연속적인 주입 속도로 금형으로 들어갈 수 있습니다. 경동 주조 방법은 다양한 주조 형태를 가능하게 하는 런너-게이트 유연성 때문에 일반적인 주조 용도에 적합합니다.

Temperature profile during a tilt pour filling cycle

아래와 같은 예에서는 케이블 탭으로 연결되는 알루미늄 커플러 케이블에 대해 경동 주조의 시뮬레이션을 수행하여, 부품의 무결성과 표면 품질을 보장했습니다. 경동 회전을 완료하는 데 걸리는 시간은 중요합니다. 회전 속도는 FLOW-3D CAST에서 쉽게 수정할 수 있으므로 사용자가 이 속도를 최적화할 수 있습니다. 회전 속도가 너무 빠르면 공기가 유입되어 더 느리게 표면 결함이 나타날 수 있습니다. 온도 프로파일은 최대 및 최소 그래프 값을 각각 액상과 고상 온도로 설정하여 시각화 합니다. 여기서 부품이 반쯤 채워져 있고 용탕 온도가 고상 온도에 가깝지 않기 때문에 조기 응고는 나타나지 않습니다.

Simulation of the tilt pour process using FLOW-3D Cast.

Tilt pour casting simulations

수상 래프팅 장비에 사용되는 경량 알루미늄 부품은 고품질의 마감이 필요하며, 이상적으로 표면이 없고 결함이 없도록 주조됩니다. 이러한 경동 주조 프로세스의 시뮬레이션은 주입 프로세스를 통해 갇힌 표면 산화물 및 침입 공기의 잠재적 영역을 보여줍니다. 이러한 결점의 움직임을 알면 주조 엔지니어가 더 나은 게이트, 런너 및 라이저를 설계하여, 주물 내의 결점을 제거하는 데 도움이 됩니다. FLOW-3D CAST는 독자적인 6자유도 이동 기능을 통해, 금형의 복잡한 경사 순서와 각도 가속도를 시뮬레이션하는 데 사용할 수 있습니다.

Predicting metal casting defects

Surface oxide and entrained air defects in a tilt pour casting

Visualizing non-inertial reference frame motion

 casting with non-inertial reference frame motion on the left and stationary motion on the right

 

 blog 에서 FLOW-3D CAST v4.2의 FlowSight 에 대해 자세히 알아보십시오.

 

High Pressure Die Casting

Permanent Mold

Permanent Mold

영구 금형과 모래 금형의 차이점은 영구 금형을 재사용 할 수 있다는 것입니다. 금형을 재사용하는 주조 공정에는 중력, 경동, 저압 다이캐스팅 및 고압 다이 캐스팅이 포함됩니다. 영구 금형에는 금속과 흑연의 두 가지 유형이 있고 몰드 유형의 사용은 주조 금속에 달려 있습니다. 금속 주형에 사용되는 주조 금속은 알루미늄, 구리 합금, 아연 및 마그네슘을 포함합니다. 흑연 주형에 사용되는 주조 금속은 강 및 철입니다. 또한 내부 공동을 생성하기 위해 샌드 코어를 사용하는 반영구적인 금형이 있습니다. FLOW-3D CAST는 금형의 충진, 응고 및 열응력과 관련된 주조 결함을 포착하여 처음 프로세스를 올바르게 설계하고 궁극적으로 시간과 비용을 절약 할 수 있습니다.

Simulation of a low pressure die casting showing the filling temperature of a tire rim.

 

Customer Examples of Permanent Mold Castings

Courtesy Peugeot PSA Courtesy Littler Diecast Courtesy SANDEN Manufacturing

Validations

Validations

금속 주조 설계 과정에서 FLOW-3D CAST의 사용은 회사의 비용 절감 방안을 제시하여 수익성을 개선할 수 있습니다. FLOW-3D CAST 는 엔지니어와 설계자에게 경험과 전문지식을 향상시킬 수 있는 강력한 도구가 될 수 있습니다. 보통 수익성은 비용 절감과 비용 회피에서 찾을 수 있습니다. 지금, 품질과 생산성 문제는 제품개발 단계에서 다양한 시뮬레이션 통해 짧은 공정시간, 낮은 비용으로 해결 할 수 있는 방안을 찾을 수 있습니다. 새로운 개발도구인 FLOW-3D CAST의 효율성은 생산이 시작되기 전에 문제를 해결할 수 있는 방안을 제시하여 생산성을 크게 개선할 수 있습니다.

Ladle Pour

샷 슬리브 공정을 최적화하는 것은 고품질 부품을 확보하는 데 필수적입니다. FLOW-3D CAST의 시뮬레이션 결과와 실제 사례의 비교를 통해, 시뮬레이션을 사용하여 엔지니어가 값 비싼 툴링을 제작하기 전에 설계를 개선하는 방법을 강조합니다. FLOW-3D CAST는 프로세스 전반에 걸쳐 유체의 움직임을 정확하게 포착할 수 있으므로, 엔지니어가 실제 레들 주입 공정에서 신속하게 파악할 수 있습니다. 시뮬레이션은 Nemak Poland Sp. z o.o로부터 제공받았습니다.

Gravity Casting

열전대 데이터를 기반으로 한 실제 충진 재구성과 비교 한 중력 주조 시뮬레이션. Courtesy of XC Engineering and Peugeot PSA.

Foundry: Simulating a Flow Fill Pattern


사형 주조 충진중의 X- 레이 검증

X -레이 결과와 FLOW-3D CAST 시뮬레이션 결과를 나란히 비교합니다. A356 알루미늄 합금으로 사형 주조의 3 차원 충진 색상은 금속의 압력을 나타냅니다. 시뮬레이션 결과는 수직 대칭 평면에 표시됩니다. Modeling of Casting, Welding, and Advanced Solidification Processes VII, London, 1995.

HPDC: Flow Pattern


Short sleeve validation – 시뮬레이션 결과와 주조 부품, Littler Diecast Corporation의 예

Modeling Air Entrapment


디젤 엔진 용 오일 필터 하우징의 X-ray vs. FLOW-3D CAST 검증.

디젤 엔진 용 오일 필터 하우징의 X- 레이 검증, 380 다이캐스팅 합금. 결과는 혼입 된 공기의 비율로 표시됩니다. X- 레이의 상세한 영역은 최대 다공도 농도를 나타냅니다.

HPDC Filling


FLOW-3D 결과를 실제 부품과 비교하는 HPDC 캐스팅 검증

Short Shot Simulation


실제 주조 부품의 유효성 검사. 스냅 샷과 FLOW-3D CAST 시뮬레이션 결과. 왼쪽에서 오른쪽으로 : 변속기 하우징, 오일 팬 및 자동차 부품.

HPDC Air Entrapment Defects


Antrametal에 의한 주조 시뮬레이션 대 실험 결과의 성공적인 비교.

Antmetetal의 고객 검증은 FLOW-3D CAST의 Air Entrapment 모델을 사용하여 실험 결과와 시뮬레이션을 비교 한 결과를 보여줍니다. 세탁기 용 전동 모터의 앞 커버의 HPDC입니다. 공기 관련 결함은 이미지의 색상에 정 성적으로 표시됩니다. FLOW-3D CAST 내의 다른 수치 기능에 의해 포착 된 물리적 공기 포켓 또한 명확하게 표현됩니다.

Core Drying


시뮬레이션과 무기 코어의 건조 실험 사이의 BMW에 의한 비교.

Predicting Die Erosion


캐비테이션으로 인한 다이 침식 영역은 FLOW-3D CAST 결과를 실제 사례와 비교하여 올바르게 배치되었습니다.

Predicting Lost Foam Filling


Lost foam L850 블록 벌크 헤드 슬라이스에 대한 실시간 X-ray 및 FLOW-3D CAST 유동 시뮬레이션 결과의 비교. 시뮬레이션은 GM Powertrain의 예입니다.

Porosity Defects


Porosity due to entrained air

Predicting Shrinkage Porosity


A380 diesel engine block casting

 

Models
  • Cooling Channels
  • Core Gas
  • Thermal Stress Evolution
  • More Modeling Capabilities
Case Studies

Conference Proceedings

ALL NEW FLOW-3D CAST v5

ALL NEW FLOW-3D CAST v5

ALL NEW FLOW-3D CAST v5 는 금속 주조 시뮬레이션 및 공정 모델링에 있어 큰 발전입니다. 이제 FLOW-3D CAST는 시뮬레이션 할 프로세스를 선택할 수 있으며, 소프트웨어는 적절한 프로세스 매개 변수, 지오메트리 유형 및 합리적인 기본 값을 제공합니다. 이렇게 하면 시뮬레이션 설정이 상당히 간소화됩니다. 또한 FLOW-3D CAST의 강력한 시뮬레이션 엔진과 결함 예측을 위한 새로운 도구는 설계 주기를 단축하고 비용을 절감하는 통찰력을 제공합니다. 대표적인 개발 기능으로 응고 시뮬레이션을 위한 열 계수 및 핫 스팟 식별 출력, 갇혀 있는 가스를 식별하고 환기 효율을 예측하기 위한 결함 채우기 도구 등이 포함됩니다. 그리고 더 빠르고 더 강력한 압력과 및 응력 해소 기능이 모두 포함합니다.

ALL NEW FLOW-3D CAST v5 는 관련 프로세스가 포함된 Suite제품으로 제공됩니다. 영구 금형 제품군은 중력 다이 캐스팅, 저압 다이캐스팅(LPDC), 틸트 주입 주조와 같은 프로세스 작업 공간을 포함합니다. 각 프로세스에 대해 사용자 인터페이스는 특정 프로세스와 관련된 내용만 표시합니다. 모래 주조 Suite에는 중력 사형 주조 및 저압 사형 주조(LPSC)와 같은 프로세스가 포함되어 있습니다. 소실 폼 제품 군에는 사형 주조 Suite의 모든 것과 소실 폼 공정 작업 공간이 포함됩니다. HPDC 제품군은 열 응력 및 변형을 포함하여 고압 다이 캐스팅과 관련된 모든 것을 포함합니다. 각 프로세스 작업 공간 내에서 채우기, 응고 및 냉각과 같은 하위 프로세스는 서로 연결된 시뮬레이션으로, 처음부터 끝까지 차례로 전체 프로세스를 모델링 합니다. 사용자가 그것을 작업장 바닥에서 하는 것처럼. 사용자는 레들을 용융 풀 안에 담갔다가, 숏 슬리브 또는 주입 컵에 옮겨, 전체 이동 및 주입과 같은 단계를 포함하도록 프로세스를 확장할 수 있습니다. LPDC의 경우 프로세스 엔지니어는 도가니의 가압 및 금속 흐름을 주형으로 모델링 할 수 있습니다.  FLOW-3D CAST v5를 사용하면 가능성이 무한해 집니다.

WYSIWYN Process Workspaces

What-You-See-Is-What-You-Need (WYSIWYN) 프로세스 작업 공간은 FLOW-3D CAST의 다기능성을 간소화하여 사용 편의성과 탁월한 솔루션입니다. 대부분의 인터페이스는 사용자가 제공해야 하는 정보만을 요구하고, 사용자 설계 원칙을 적용하여 단순화되었습니다.

FLOW-3D CAST v4.2에 도입된 프로세스 중심 작업 공간은 중력 다이 주조, 저압 주조 및 경사 주입, 모래 등과 같은 영구 금형 공정으로 확장되었습니다. 중력 모래 주조, 저압 모래 주조 및 소실 폼과 같은 주조 공정 지속적인 주조, 투자 주조, 모래 코어 제작, 원심 주조를 포함한 더 많은 공정 작업 공간이 현재 진행 중에 있습니다.

Simulation setup is simplified by only showing the components applicable for a given process.

Types of casting components available in a HPDC simulation. Mold pieces available in a high pressure die casting include cover and ejector dies, sliders, and shot sleeves.

Defect Prediction / 결함 예측

Identify Filling Defects using Particles  결함 예측 및 입자를 이용한 주입 결함 식별

파티클을 사용하는 FLOW-3D CAST v5를 통해 유입된 가스로 인한 충전 결함을 식별하는 것이 훨씬 쉬워 졌습니다. 결함을 식별하기가 훨씬 용이할 뿐만 아니라, 결함 예측에 따른 계산 비용도 크게 절감되었습니다.

붕괴된 가스 지역을 나타내는 보이드 입자가 도입되었습니다. 이전에 붕괴된 가스 영역은 너무 압축되어 수치 메쉬에서 해결할 수 없으면 시뮬레이션에서 사라졌습니다. 보이드 입자는 작은 기포처럼 작용하며 드래그와 압력을 통해 금속과 상호 작용합니다. 주변의 금속 압력에 따라 크기가 변하며, 주입이 끝난 후 최종 위치를 보면 공기 침투 및 산화물로 인한 잠재적인 결함이 있음을 알 수 있습니다.

Predict filling defects caused by entrapped gas using the Particle Model.

Metal/Wall Contact Time 금속/벽 접촉 시간

벽면 접촉 시간은 금형 표면에서 다른 부위보다 금속에 더 오래 노출된 부위를 식별하는 데 유용합니다. 금속 접촉 시간은 금속이 고체 구성 요소와 접촉한 시간을 나타냅니다. 예를 들어 모래 입자가 핵분해 부위의 역할을 하기 때문에 미세 먼지가 발생할 수 있습니다. 개별 솔리드 구성 요소와의 금속 접촉 시간 출력이 모든 구성 요소와의 접촉 시간을 포함하도록 확장되었습니다. 접촉 시간 계산은 출력 탭에서 벽 접촉 시간을 선택하여 활성화합니다.

Identify solidification defects with the new Thermal Modulus output.

Solidification Defect Identification 응고 결함 식별

일반적으로 라이저 크기 조정에 사용되는 열 모듈은 이제 응고 시뮬레이션에서 출력됩니다.

Risers will likely need to be placed on the circled regions.

Hot Spots  핫 스팟

또 다른 결과인 “핫 스팟”은 라이저를 찾고 크기를 조정하며, 응고 관련 결함의 가능성을 식별하는 데 유용합니다. 핫 스팟은 최종적으로 응고된 부위를 나타냅니다. 이것들은 입자들로 표현되고 뜨거운 점 크기에 의해 색깔이 변하기도 합니다. 라이저는 핫 스팟 크기가 가장 큰 곳에 배치해야 합니다.

Porosity Analysis Tool

FlowSight의 새로운 Porosity Analysis Tool은 실제적인 측면에서 porosity-related 결점을 식별합니다. 결점은 이제 순 볼륨, 최대 선형 범위, 모양 인자 및 total count로 식별됩니다.

New defect identification tools allow users to analyze porosity.

Arbitrary 2D Clips 임의 2D 클립

기능 지향적인 2D 클립은 결함을 찾기 위해 전면적으로 살펴 볼 때 유용합니다. 이전에는 클립에 표시된 금속 영역이 솔리드에 의해 점유된 셀로 확장되었습니다. 잡식의 FLOW-3D CAST v5에서 이 클립은 구성 요소를 숨기는 옵션을 선택해야만 열린 공간(예:주조 부품)의 금속을 보여 줄 수 있습니다.

Intensification Pressure 강화 압력

고압 주조 시뮬레이션에 지정된 강화 압력은 이제 매크로 및 마이크로 Porosity모델 모두에 결합되어 형성 사이의 보다 현실적인 관계를 형성합니다. 이러한 결함의 크기 및 플런저에 의해 가해지는 압력의 크기입니다.

Adjusting Shrinkage Porosity 수축 기공 조절

사용자가 금속의 특성을 수정할 필요 없이 수축 다공성의 양과 크기를 미세 조정할 수 있도록 수축 조정 계수가 추가되었습니다. 계수를 사용하면 응고 중에 체적 수축의 양을 전화로 설정하거나 줄일 수 있습니다.

Gas Pressure and Venting Efficiency  가스 압력 및 밴트 효율성 검토

사용자가 충전 결함을 식별하고 다이캐스트에서 밴트 시스템을 설계하는 데 도움을 주기 위해 마지막 국부적인 가스 압력 및 밴트 효율성 검토 결과가 주조 시뮬레이션 출력에 추가되었습니다. 가스 압력은 셀이 금속으로 채워지기 전에 셀의 마지막 보이드 압력을 기록하며, 밴트 효율은 환기구를 배치하는 것이 밴트 위치에서 공기를 배출하는 데 가장 효율적인 영역을 보여 줍니다.

Databases 데이터베이스

주조 공정에서 일반적으로 사용되는 정보의 데이터베이스는 설정 오류를 줄이고 시뮬레이션 workflow 를 개선합니다.

Configurable Simulation Monitor 구성 가능한 시뮬레이션 모니터

시뮬레이션을 실행할 때 발생하는 중요하지만 종종 힘든 작업은 시뮬레이션을 모니터링하는 것입니다. FLOW-3D CAST를 사용하면 다음과 같은 일반적인 시뮬레이션 목표를 모니터링할 수 있습니다.

  • 게이트 속도
    주형 내 고상 분율
    최저/최고 용탕 온도 및 금형 온도
    다양한 프로브 위치에서의 온도
    시뮬레이션 진단(예:시간 스텝, 안정성 한계)

Plotting Capabilities  Plotting기능

이제 시뮬레이션 관리자에는 더 많은 플롯 기능이 포함됩니다. 플롯은 사용자가 구성할 수 있으며 구성은 다른 시뮬레이션에서 사용하기 위해 데이터베이스에 저장됩니다. 사용자는 시뮬레이션 런타임 그래프와 history-data 에서 모니터링할 이력 데이터 변수를 지정할 수 있습니다. 다중 변수를 각 그래프에 입력합니다.

Conforming Meshes

임의 형상의 활성 계산 영역을 정의할 수 있도록 적합한 메쉬 기능이 확장되었습니다. 이는 메쉬 블록이 준수할 수 있는 열린 볼륨과 솔리드 볼륨을 모두 포함하여 계산 도메인의 영역을 정의하는 meshing구성 요소라고 하는 새로운 유형의 지오메트리 구성 요소를 사용합니다.
메쉬 블록은 냉각 채널이나 공동에 선택적으로 조합할 수 있어 사용자가 이러한 기하학적 객체에 대해 최적의 해상도를 선택할 수 있습니다. 이제 확인할 수 있는 메쉬가 FAVORize 탭에 표시될 수 있습니다.

Summary Views of Components/Cooling Channels

FLOW-3D CAST v5의 인터페이스는 주조 시뮬레이션에서 다양한 형상 구성 요소를 꽉 차게 보여줍니다. 2개의 새로운 형상 요약 뷰인 구성 요소 요약 뷰와 냉각 채널 요약 뷰는 기하학적 구성 요소 및 냉각 채널의 플라이 아웃을 제공하여 사용자가 신속하게 수행할 수 있도록 합니다. 중요 설정을 한 눈에 파악하고 필요한 경우 변경 할 수 있습니다.

Under the Hood

FLOW-3D CAST의 많은 강력한 구성 요소들은 Solver Engine이라고 부르는 것 들에서 중요합니다. 아래에서는 이면에서 무거운 작업을 수행하는 데 도움이 되는 몇가지 중요한 사항을 설명합니다.

Thermal Die Cycling (TDC) Model TDC(열 다이 사이클)모델

열 다이 사이클 시뮬레이션의 주입/응고 단계는 균일하지 않은 캐비티 온도를 사용하여 개선할 수 있습니다. 이제 캐비티에 있는 금속의 초기 온도는 재시작 중에 채우기 시뮬레이션을 통해 지정하거나 초기 유체 영역을 사용하는 사용자 정의 분포에서 지정할 수 있습니다. 이 기능은 옵션으로 사용할 수 있는 균일한 초기 금속 온도에 비해 다이 사이클링의 열해석의 정확성과 현실성을 높여줍니다.

Melt temperatures in the casting cavity read from a filling simulation are applied to ejector die during filling/solidification stage of thermal die cycling simulation.

Heat Transfer Coefficient Calculator for Spray Cooling 분사 냉각을 위한 열 전달 계수 계산기

스프레이 유체와 다이 표면 사이의 열 전달 계수(HTC)를 추정하는 것은 어려운 일입니다. 계산 또는 측정을 통해 값을 사용할 수 있는 경우 사용자는 이러한 값을 스프레이 거리 및 각도의 함수로 직접 지정할 수 있습니다. 새로운 기능을 통해 노즐의 스프레이 액의 유량을 기준으로 HTC를 동적으로 계산할 수 있습니다. 단일 조정 계수를 통해 스프레이 유출량을 기준으로 HTC를 미세 조정할 수 있습니다.

FLOW-3D CAST 소개

FLOW-3D CAST

FLOW-3D CAST는 광범위한 금속 주조 공정을 위한 완벽한 해석 솔루션을 제공합니다. 시뮬레이션을 통해 다양한 종류의 다공성, 표면 산화물, 공기 및 기포, 열 응력 및 변형 등과 같은 다양한 결함을 추적하면서, 주조 부품의 충진 및 응고에 대한 상세한 통찰력을 제공합니다. 금형을 분석하거나 FLOW-3D CAST로 코어의 가스 처리 같은 열 특성 및 기타 특성을 제거 할 수 있습니다.

최적화된 시뮬레이션을 통한 설계는 생산 현장에서의 개발 시간이 단축되고 출시 시간이 단축되며 생산량이 늘어나게 됩니다. FLOW-3D CAST는 담당자가 새로운 주조 공정 또는 합금을 배치 할 때 설계 및 개발 비용을 절감 할 수 있습니다.

직관적이고 편의성 높은 사용자 인터페이스를 결합한 FLOW-3D CAST는 성공적인 프로젝트를 통해 충진 및 응고 결함에 대한 정확한 예측을 제공합니다. 공정 요구 사항에 가장 적합한 샌드 캐스팅, 금형 주조 및 고압 다이 캐스팅을 사용할 수 있습니다.

High Performance Computing: in-House or in the Cloud

대규모 시뮬레이션의 경우 많은 계산 시간이 필요하게 되는데 이를 극복하기 위한 최고의 컴퓨팅 성능이 필요하십니까? FLOW-3D CAST는 필요 시 고성능 클라우드 컴퓨팅 환경인 클러스터 버전으로 손 쉽게 전활할 수 있습니다.

Courtesy Littler Diecasting Corporation

금속 주조 애플리케이션은 매우 어려운 시뮬레이션 중 하나입니다. 관련된 물리학의 복잡성과 적용 범위, 박막 주조, 주조 장비 정교함 등 고객의 높은 눈높이가 증가함에 따라 FLOW-3D CAST도 이를 충족하기 위한 다양한 솔루션과 기능을 제공합니다. 사형 주조, LPDC, HPDC, LostForm, 원심주조 등 FLOW-3D CAST사용자 인터페이스 안에는 고유의 전용 모델링 워크 플로우가 있습니다.

FLOW-3D CAST는 매우 정확한 흐름과 응고 결과를 통해 표면 산화물, 발생 기포, 매크로 및 미세 극성을 포함한 중요한 주조 결함을 포착할 수 있습니다. 다른 고유한 모델링 기능으로는 로봇 스프레이 냉각 및 윤활을 모델링 할 수 있는 열 다이 사이클링, 샷 슬리브 흐름 프로파일, 압착 핀 및 열 스트레스가 있습니다.

Customer Case Studies

금속 주물의 결함 식별, 보다 가볍고 강한 주조 부품을 위한 새로운 재료로 부품 설계 또는 최적 설계를 위한 반복 설계 작업은 다음과 같은 방법 중 일부입니다. 고객은 당사의 소프트웨어를 사용하여 작업 요구 사항을 충족하고 폐기율을 줄이고 시장 진출 시간을 단축하며 경쟁 업체보다 앞서 나감으로써 조직을 위한 비용을 절감합니다.

“ The more you can do on a computer ahead of time, the better. It all comes down to saving time.”

“컴퓨터에서 좀 더 많은 것을 할 수 있으면 더욱 좋습니다. 모든 것은 시간 절약에 달려있습니다.”

– Elizabeth Ryder of Graham-White Manufacturing Co.

Products

What's New in FLOW-3D 2023R2
What's New in FLOW-3D 2023R2
What's New in FLOW-3D HYDRO 2023R2
What's New in FLOW-3D CAST 2023R2
What's New in FLOW-3D POST 2023R2
What's New in FLOW-3D POST 2023R2
FLOW-3D WELD
FLOW-3D WELD
FLOW-3D AM
FLOW-3D AM

FLOW-3D 제품 소개

STI C&D 에서 공급하는 CFD 프로그램은 미국 Flow Science 에서 개발된 FLOW-3D solver 를 기반으로 한 매우 강력하고 정확한 열유동 수치해석 프로그램 입니다. 귀하의 업무에 적합한 제품군을 찾고자 하시면 당사의 솔루션팀으로 문의 주시기 바랍니다.

FLOW-3D 는 유체의 동적 거동을 연구하는 개발 및 설계 엔지니어에게 꼭 필요한 유동 시뮬레이션 솔루션을 제공합니다. FLOW-3D는 1, 2, 3차원의 자유 표면 해석, 시간에 따른 유체의 유동해석, 제한된 유체의 흐름, 정상 상태의 문제들을 완벽하게 해결 할 수 있습니다.

FLOW-3D Hydro

FLOW-3D HYDRO는 토목 및 환경 엔지니어링 산업을 위한 완벽한 3D CFD 모델링 솔루션입니다. FLOW-3D HYDRO는 토목 또는 환경 엔지니어의 요구에 맞는 확장된 교육 자료를 제공합니다. 업계 최고의 FLOW-3D 솔버 엔진으로 구동되는 FLOW-3D HYDRO는 수처리, 광산 광미, 다상 흐름 및 천수(shallow water) 모델에 대한 지속적인 개발과 함께 사용자에게 탁월한 시뮬레이션 기능을 제공합니다.

FLOW-3D/CAST 는 금속 주조 공정 시뮬레이션을 위해 특별히 설계된 FLOW-3D의 특별 버전입니다. 본 제품은 FLOW-3D의 강력한 해석기능을 주조분야 설계자가 쉽게 사용할 수 있는 쉬운 인터페이스를 제공합니다.

FLOW-3D HPC 는 흔히 슈퍼컴퓨터 또는 클러스터 컴퓨터를 이용하여 고성능 컴퓨팅(HPC, High-Performance Computing)을 할 수 있는 제품으로 대규모 또는 장시간 계산이 필요한 문제를 효과적으로 해결할 수 있도록 뛰어난 성능을 제공합니다. FLOW-3D HPC 는 초대형 컴퓨팅 시스템부터 조립 클러스터까지 쉽게 고성능 컴퓨팅 클러스터를 활용할 수 있습니다.

FLOW Weld 는 용접 해석에 필요한 모델을 FLOW-3D 에 추가하는 추가 모듈입니다.  FLOW-3D 표면 장력 자유 표면 분석, 용융 · 응고 · 증발 상 변화 모델 등의 기본 기능을 응용하여 각종 용접 현상을 분석 할 수 있습니다.

FLOW-3D AM 은 레이저 파우더 베드 융합 (L-PBF), 바인더 제트 및 DED (Directed Energy Deposition)와 같은 적층 제조 공정 ( additive manufacturing )을 시뮬레이션하고 분석하는 CFD 소프트웨어입니다. FLOW-3D AM 의 다중 물리 기능은 공정 매개 변수의 분석 및 최적화를 위해 분말 확산 및 압축, 용융 풀 역학, L-PBF 및 DED에 대한 다공성 형성, 바인더 분사 공정을위한 수지 침투 및 확산에 대한 매우 정확한 시뮬레이션을 제공합니다.

<제품 브로셔 다운로드>

 
flow3d flow3dmp hydraulics maritime aerospace
 microfluidics inkjets coating casting hpdc

 

 

 

FLOW-3D의 활용 및 설계 적용 사례 (3)

주조, 기계 분야의 활용

주조 분야 사용자들에게 제공되는 FLOW-3D 제품은 주조해석에 전문화된 FLOW-3D Cast이다. 이는 범용인 FLOW-3D를 주조분야에만 국한시켜 이 분야의 사용자가 가장 쉽게 접근, 활용할 수 있도록 사용자 환경을 재구성하였고, 공정 설계자로부터 전문 해석자까지 제품을 사용하는데 어려움이 없도록 최대한 접근성을 높여 개발되었다. <그림 1>은 FLOW-3D Cast의 GUI와 그에 따른 절차 설명을 간단히 보여주고 있다. 

그림 1. FLOW-3D Cast의 GUI

FLOW-3D Cast는 대표적으로 고압 다이캐스팅, 저압 다이캐스팅, 경동주조, 중력주조, 중자성형 등 거의 주조 전분야에 대한 해석을 수행할 수 있으며, 주조 합금과 금형, 몰드 모두에 대해 유동 및 열응력 솔루션을 제공해 줄뿐만 아니라, 제품 생산 시 발생하는 불량 문제 등을 빠르게 파악하고 개선해 나갈 수 있는 방향을 제시해 줄 수 있다.
FLOW-3D Cast의 각 기능에는 앞서 말한 주조 과정에서 사용되는 공정을 모델링할 수 있도록 개발되었고, 정확한 유동과 응고 결과는 물론 제품의 표면산화물, 혼입된 공기, 매크로 및 마이크로 기공, 수축공과 같은 중요한 주조 결함을 포착할 수 있는 기능이 탑재되어 있다. 또 다른 독특한 모델링 기능으로는 로봇 스프레이 냉각을 적용할 수 있는 열 다이 사이클링 기능 및 샷 슬리브 흐름 프로필, 스퀴즈 핀 및 열응력을 모델링할 수 있는 기능도 탑재되어 있다.


그림 2. FLOW-3D Cast의 주조해석 종류

이번 호에서는 대표적인 실물 예제로 여러 주조 공법 중 고압 다이캐스팅, 중력주조의 실례를 들어 설명하고 제철 및 제강 공정에서 활용된 몇 가지 사례를 덧붙여 소개하고자 한다.

1. 고압 다이캐스팅 해석
FLOW-3D Cast가 수행할 수 있는 주조 분야 중 대표적인 주조 해석은 용탕의 충진 현상이 최대 관점인 고압 다이캐스팅 해석이다. 고압 다이캐스팅은 FLOW-3D Cast 내의 GMO(General Moving Object)라는 기능을 이용하여 플런저 운동에 의한 슬리브 내의 용탕(액체화된 용융된 금속)을 제품 캐비티 안에 고속으로 밀어 넣는 공정이다. FLOW-3D Cast는 용탕의 충진 과정뿐 아니라 온도, 압력, 속도 등 사용자가 원하는 결과들을 얻을 수 있으며, 또한 용탕의 충진 과정에서 불가피하게 나타날 수 있는 표면 산화물의 생성, 혼입된 공기로 인한 미세 기공의 생성, 응고 과정 중의 수축공 등 다양한  불량 원인을 찾아 준다.
해석 사례로서 센터 블록이라는 실제 제품에 대해서 고압 다이캐스팅 해석을 수행하여 충진 및 응고 해석을 수행하여 보았다. 이 제품은 각종 유압장치들이 연결되는 부품으로 기밀성이 필수적인 제품이다. 기존에는 사각형의 알루미늄 덩어리를 가공하여 제품을 생산하였으나, 생산성 면에서 매우 뛰어나고 가벼운 고압 다이캐스팅 공법을 적용하여 생산하고 있다.

그림 3. 센터 블록의 제품 형상

다운로드 : [ 3회_201803_analysis_flow3d ]

작성자 | 조애령_에스티아이C&D 솔루션 사업부 차장
이메일 | joal@stikorea.co.kr
홈페이지 | www.flow3d.co.kr

출처 : CAD&Graphics 2018년 03월호

FLOW-3D의 활용 및 설계 적용 사례 (1)

FLOW-3D 소개 및 특징

FLOW-3D는 열전달 및 유체유동 해석 소프트웨어로 이상유동을 효과적으로 해석할 수 있으며 수자원, 항만, 기계, 주조, 항공, MEMS 등 다양한 분야에서 사용하고 있다. FLOW-3D는 격자 생성과 해석 모델을 손쉽게 작성할 수 있으며 전문 후처리 프로그램에서 제공하는 후처리 능력을 갖춰 해석 결과를 다양한 방법으로 간편하게 분석하고 시각화할 수 있다. 

1985년 처음 출시된 FLOW-3D는 이상유동 해석기법인 VOF(Volume Of Fluid) 방법을 창시한 허트(C.W. Hirt) 박사에 의해 만들어졌다. VOF 방법은 다양한 이상유동 현상을 빠르고 정확하게 모사할 수 있어, 그 이후로 사용자는 FLOW-3D의 VOF 방법을 사용하여 복잡한 이상유동을 해석할 수 있게 되었다. 
현재 FLOW-3D는 11.2 버전에 이르고 있으며 다양한 사용자의 요구에 응답하여 사용하기 쉽고, 더 빠르고 정확하게, 더 다양한 유동현상을 해석할 수 있도록 발전해 왔다. <그림 1>은 FLOW-3D를 실행시킨 모습이다.

그림 1. FLOW-3D의 GUI

FLOW-3D를 사용하여 다양한 물리현상들을 해석할 수 있다.

■ 정확한 자유표면 추적
■ 압축성/비압축성 유동
■ 층류/난류
■ 열전달(전도, 대류, 복사)
■ 점성발열
■ 상변화(응고,증발)/공동현상
■ 표면장력
■ 다상유동
■ 물질확산
■ 자연대류/밀도류
■ 뉴턴/비뉴턴 유체, 요변성 유체
■ 다공성매질
■ 가속도계/관성계
■ 입자추적
■ 전기영동/전기삼투압/주울발열
■ 열모세관현상

1. FLOW-3D의 이상유동 해석 방법

그림 2. FLOW-3D로 댐의 방류 현상 모사

<그림 2>에 나타난 것과 같은 댐의 방류 현상이나, 잉크젯 프린터 설계를 최적화하는 등의 문제는 크기는 다르지만 기체와 액체가 함께 존재하며, 시간에 따라 흐름이 변화하는 유동을 정확하게 예측하는 것이 중요하다. 이러한 기체와 액체 두 개의 상을 가진 유체 유동을 ‘이상유동(Two Phase Flow)’이라고 하며, 이를 해석하기 위해서는 액체 영역과 기체 영역을 구별할 수 있는 정확한 방법이 필요하다.
이러한 방법은 고정 격자계를 이용한 방법과 이동 격자계를 이용한 방법으로 크게 나눌 수 있다. 이동 격자계를 이용하여 구별하는 방법은 액체와 기체 경계면에 격자면를 일치시켜 액체와 기체 경계의 이동에 따라 격자를 움직이는 방법이다. 격자에 의해 영역이 구별되므로 경계의 위치를 찾아내는 특별한 알고리즘이 필요하지 않으며, 경계조건(Boundary Condition)을 적용하기 쉬운 장점이 있다. 

기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

다운로드 : [ 1회_201801_analysis_flow3d]

작성자 | 문정은_에스티아이C&D 개발지원실 실장
이메일 | moonce@stikorea.co.kr
홈페이지 | www.flow3d.co.kr

출처 : CAD&Graphics 2018년 01월호

냉각 열 응력과 변형 해석

FLOW-3D로 해석한 냉각 열 응력과 변형 시뮬레이션

Temperature contour after cooling

Flow Science, INC 소속의 AHG Isfahani & JM Brethour기 발표한 FLOW-3D로 냉각 열 응력과 변형을 시뮬레이션 한 결과입니다.

주조 업계에서는 고형화 및 냉각 중 열응력을 예측하고 그 결과로 변형되는 현상을 예측하는 것이 여전히 어려운 과제입니다.

플로우 사이언스는 최근 이러한 종류의 예측을 고객에게 제공하기 위해 FSI(Fuid-Structure Interaction)와 TSE(Thermal Stress Evolution) 모델을 개발했습니다. Fuid-cocus 모델링 포트폴리오에 솔리드 메카니즘이 추가됨에 따라 FLOW-3D*(www.fow3d.com)는 이제 하나의 소프트웨어 패키지에서 완전히 결합된 Auid-structure 상호 작용 모델을 제공하는 몇 안 되는 시뮬레이션 툴 중 하나가 되었습니다.

내장된 유한 요소 분석과 FLOW-3D의 입증된 자유 표면 Aows 기록은 주조 업계에 매력적인 선택입니다. 많은 사용자들이 주조 프로세스를 포함한 유체 구조 상호 작용 문제를 시뮬레이션하기 위해 여러 소프트웨어 패키지를 결합해 왔습니다.

모델 제작자는 Auid 역학을 별도로 해결한 다음 표면 경계 조건을 고체 역학적 패키지로 가져와 응력과 변형을 얻은 다음 변형된 형상을 다시 조류 해결기로 공급하고 주기는 계속됩니다.

이 프로세스의 수동 구현은 지루함을 증명하고 스크립트 및 래퍼를 통해 프로세스를 자동화하는 것은 어려운 일입니다. 게다가, 대부분의 경우 이 커플링은 사례별로 수행되어야 합니다.

FLOW-3D는 이 프로세스의 두 측면을 단일 시뮬레이션의 결과로 두 솔루션이 모두 제공되는 하나의 패키지로 원활하게 통합했습니다.

이 기사에서는 시뮬레이션 결과를 실제 주조 부품의 변형과 비교하는 경우를 제시한다. 부품 및 실험 결과는 Littler Diecast Corporation의 Mark Littler에 의해 제공되었습니다.

Introduction
In the casting industry, the ability to predict thermal stresses and resulting deformations during solidification and cooling continues to be a challenge. Flow Science has recently developed its fuid-structure interaction (FSI) and thermal stress evolution (TSE) models to provide these kinds of predictions to its customers. With the addition of solid mechanics to its existing fuid focused modeling port- folio, FLOW-3D*(www.fow3d.com) is now one of the few simulation tools that provide a fully coupled Auid-structure interaction model within one software package. The built- in finite element analysis along with FLOW-3D’s proven record in free surface Aows makes it an attractive choice to the casting industry. Many users have been coupling multiple software packages in order to simulate fuid-structure interaction problems including casting processes. The modeler solves the Auid mechanics separately, then imports the surface boundary conditions into a solid mechanics package, obtains the stresses and deformations and then feeds the deformed geometry back into the fow solver and the cycle continues. The manual implementation of this process proves tedious and automating it through scripts and wrappers is challeng- ing. Besides, most of the time, this coupling has to be done on a per case basis. FLOW-3D has seamlessly integrated both aspects of this process into one package where both solutions come out as the result of a single simulation. In this article, a case where the simulation results are compared to deformations from an actual cast part is pre- sented. The part and experimental results were provided by Mark Littler of Littler Diecast Corporation.

결론

FLOW-3D는 최근 고체 역학을 컴퓨팅하면서 Auid Aow를 동시에 시뮬레이션하는 기능을 추가했습니다.

업계에서 단일 시뮬레이션 내에서 완전히 결합된 Auid-Structure 상호 작용을 해결할 수 있는 소프트웨어 패키지는 몇 개 되지 않습니다. 이 모델은 선형 후크 모델을 기반으로 하지만 각 시간 단계에서 스트레스가 점진적으로 계산되기 때문에 큰 변형이 가능합니다.

이 방법에서, 각 작은 증가 동안의 응력-변형 관계는 대부분의 경우 선형으로 가정할 수 있다. 또한 다이 및 응고 합금의 온도 의존성 탄성 특성을 지정할 수 있습니다. 이 모델은 열 잔류 응력으로 인해 냉각 중에 부품이 원하는 형상에서 변형되는 주조 업계에 특히 유용합니다.

캐스터는 이러한 변형을 예측하고 다이를 아주 약간만 변화시켜 최종 변형 기하학이 원하는 형태가 되도록 수정합니다.

이 작업은 FLOW-3D 사용자에게 흥미로운 새로운 경로를 제시하며 향후 릴리즈에서 몇 가지 새로운 기능을 제공하는 토대가 됩니다.

그러한 노력에는 플라스틱 변형과 인접한 고체 구성 요소 간, 그리고 고체 구성 요소와 고체화된 Auid 영역 사이의 완전한 결합이 포함됩니다.

Conclusions

FLOW-3D has recently added the capability of simulta- neously simulating the Auid Aow while computing the solid mechanics. There are only a few software packages in the industry that can solve a fully coupled Auid-struc- ture interaction within a single simulation. Although the model is based on a linear Hookean model, large deformations are possible because the stress is computed incrementally during each time step. In this method, the stress-strain relationship during each small incre- ment can be assumed to be linear in most cases. Fur- thermore, temperature-dependent elastic properties of the die and solidified alloy can be specified. This model is particularly beneficial to the casting industry where thermal residual stresses cause the part to deform from the desired geometry during cooling. Casters can predict these deformations and correct for them by changing the die ever so slightly so that in fact the final deformed geometry is the desired shape. This work represents an exciting new path for FLOW- 3D users and serves as a foundation for several new capabilities in future releases. Such efforts will include plastic deformations and full coupling between neigh- boring solid components and between solid components and solidified Auid regions.

수치해석 용역 실적

FLOW-3D Case Studies
FLOW-3D Case Studies

수행 실적

주식회사 에스티아이씨앤디의 수치해석 컨설팅 수행회사 입니다. 아래 회사 목록은 많은 회사로부터 기술개발 및 수치해석 컨설팅을 의뢰받아 수행한 회사입니다.

한국수자원공사 ,도화종합기술공사 ,한국수자원공사 ,대우건설 ,도화종합, 삼안건설, 한국종합개발기술공사 ,도화종합, 삼안건설기술공사 ,삼안건설기술공사 ,한국시설안전관리공단 ,한국종합엔지니어링 ,현대엔지니어링 ,SK건설 ,선진엔지니어링 ,엘지건설 ,한국동서발전주식회사 ,한국종합기술개발공사 ,벽산엔지니어링 ,부강테크(GS건설) ,신우엔지니어링 ,유신코퍼레이션 ,한화건설 ,항도엔지니어링(포스코건설) ,(주)삼안 ,건화엔지니어링 ,삼성건설 ,한국전력기술 ,한국지질자원연구원 ,대림기업(주) ,에스케이건설 ,엘지전자 ,포스코 ,한국생산기술연구원 ,한국시설안전기술공단 ,한수테크니컬서비스 ,현대자동차 ,제이슨기술단 ,(주)바셈 ,계룡건설산업 ,(주)건화 ,(주)대우건설 ,(주)도화종합기술공사 ,(주)엔지비 ,(주)유신 ,태영건설 ,도화 ,매탈젠텍(POSCO) ,매탈젠텍(RIST) ,이산 ,코다코(캐스트맨 매출) ,현대기아기술연구소 ,현대제철 ,태성종합기술 ,선진ENG ,그레넥스 ,엔바이로솔루션 ,기아차 ,농어촌공사(충남도본부 예산지사) ,농어촌공사(충남도본부) ,지자체(수원시) ,지자체(전남공흥군) ,해피콜 ,HMK ,국민대학교 ,대림산업 ,도화엔지니어링 ,삼진정밀 ,오투엔비 ,한국건설기술연구원 ,해안해양기술 ,E&H컨설턴트 ,GS칼텍스 ,서울시립대학교 ,선일엔바이로 ,알이디 ,오투앤비 ,전남대학교 ,제이에스테크 ,한국농어촌공사 ,그린텍환경컨설팅 ,제일테크 ,창원대학교(ADD) ,한국종합기술 ,한국항공우주연구원 ,GS건설 ,유신 ,두산중공업 ,세메스 ,(재)포항산업과학연구원 ,(주)그린텍환경컨설팅 ,LG전자(평택) ,LG전자(창원)

 수리/수자원 분야
01 교량 설치에 따른 하천흐름 및 세굴영향 검토
컨설팅내용
  • 교량 설치로 인한 3차원 모형의 수리영향 검토
  • 세굴방지공 설치로 교량의 수리적 안정성 확보
필요데이터
  • 교각 3차원 형상 또는 도면
  • 하천 수심측량 자료 및 수치지형도
  • 하천 상/하류 홍수위 및 홍수량
해석방법
  • 하천의 유동해석 수행 후 최고유속에 해당하는 교각 선정
  • 선정교각 대상을 중심으로 세굴 모형 적용
결과물
  • 하천 유동흐름, 수위분석
  • 평형세굴심 도달시간
  • 최대세굴심 및 최대퇴적고 등
02 댐체 월류 시 수리/수문 구조적 안정성 검토
컨설팅내용
  • 상류 댐 붕괴 시 급격한 방류로 인하여 하류 댐에 미치는 영향을 검토하기 위해 댐체 월류 시 수리/수문 구조적 안정성검토
필요데이터
  • 공도교 및 수문 구조물 상세 도면
  • 하천 수심측량자료 및 주변 수치지형도
  • 하천 상/하류 홍수위 및 홍수량
해석방법
  • 상류 댐 붕괴시 홍수위/홍수량 정보입력
  • 구조물/수문 분리 후 취약한 수문 선정
  • 수문 구조해석 및 Total 힘 분석
결과물
  • 수문/구조물 받는 힘 분석
  • 굥도교 월류 여부 및 수위/유속 분포
  • 방류량 및 구조물 부압 등
 수처리 분야
01 정수처리시설 구조물 최적설계
컨설팅내용
  • 정수시설 구조물에 대한 유동, 유량, 압력, 온도분포 분석
  • 수처리과정에 발생하는 현상분석
필요데이터
  • 정수시설 구조물의 제원
  • 분배수로, 침전지 등 도면 및 3D CAD 자료
  • 초기 수위데이터 등
해석방법
  • 정수시설 구조물의 경계조건 설정
  • 형상에 따른 유동흐름 및 유량 등 초기조건 
결과물
  • 정수시설물에 작용하는 압력분포 확인
  • 유동 유입에 따른 유동양상, 유량, 유속데이터 분석
  • 온도변화에 따른 유동 및 침전효율 분석

02 하수처리시설 방류량 및 유동양상 분석
컨설팅내용
  • 토출수조의 수위 및 유동현상검토
  • 각 방류 Box의 방류유량분포 및 유속분석 
필요데이터
  • 구조물관련 설계도면 자료
  • 전체 모형 작성 및 지형데이터
  • 유체 유입량, 초기 수위관련 자료
해석방법
  • 시설 구조물에 따른 경계조건 설정
  • 초기 수위조건 및 유동현상 등 조건 확인
결과물
  • 토출 수조의 수위량 및 유동흐름
  • 유동 유입에 따른 유량, 유속데이터 분석
  • 구조물 단면의 유량흐름 데이터
 
 주조 분야
01 수축 결함최소화를 위한 주조해석
컨설팅내용
  • 주조 시 산화물 혼입방지 설계
  • 조립부 수축결함 최소화 
필요데이터
  • Frame형상 제원
  • 금형, 형상 도면자료 및 3D CAD자료
  • 초기 용탕 주입시간, 충진속도, 온도 등의 데이터
해석방법
  • 금형형상에 따른 주조해석 경계조건 설정
  • 초기 조건설정에 따른 파라미터분석
결과물
  • 충진시 산화물발생 위치 및 수축공 발생 위치
  • Solidification 확인, 결함부 현상분석
  • Gate, Runner 위치 최적화
         
02 금형 최적설계를 위한 주조해석
컨설팅내용
  • 충진 온도유지 및 제품 결함 최소화를 위한 최적설계
필요데이터
  • 금형관련 제원
  • 금형, 형상 도면자료 및 3D CAD자료
  • 초기 주조 공정조건 데이터
해석방법
  • 금형형상에 맞는 Runner, Gate 모델링
  • 용탕온도, 속도, 압력 등 조건에 따른 제품 최적설계
결과물
  • 충진시 압력분포 및 산화물 발생 위치분석
  • Solid Fraction, Solidification 등 현상분석
  • 결함부위 최소화를 위한 Gate, Runner 위치 최적화
 코팅 분야
01 Nozzle 분사를 이용한 Slit Coating 해석
컨설팅내용
  • 표면 Coating에 적합한 Nozzle 형상 설계
  • Coating 구동조건 및 압력분포 분석
필요데이터
  • 초기 Nozzle 형상 제원
  • 형상 도면자료 및 3D CAD자료
  • 초기 Coating 도포현상 및 구동조건 데이터
해석방법
  • Nozzle 구동에 따른 Coating 분석
  • 액상조건에 따른 Coating 도포형상 분석
결과물
  • Nozzle 형상 파라미터에 따른 Coating 현상분석
  • Coating 분포에 따른 높이 균일성 확인
  • 액상 온도에 따른 도포량분석
  
 MEMS 분야
01 연료전지 시스템의 최적설계를 위한 유동해석
컨설팅내용
  • 연료전지 내부형상에 따른 유동장변화 데이터
  • 유량분배에 적절한 최적의 형상조건 설계
필요데이터
  • 초기 형상 도면자료 및 3D CAD자료
  • 연료전지의 구동조건 및 물성조건
  • Actuator의 작동, 토출량, 유동 등의 데이터
해석방법
  • Micro-Channel에서의 유동분배 설정
  • 액체의 특성에 따른 토출조건 확인
결과물
  • Actuator의 속도에 따른 유동량 분석
  • Micro-Channel에서의 유동양상
  • 공동현상 최소화를 위한 최적의 구동조건

수치해석 기술 컨설팅 안내

FLOW-3D Case Studies

수치해석 기술 컨설팅 안내


  • 전화 :   02-2026-0455
  • Email : flow3d@stikorea.co.kr

컨설팅 형태


수치해석 의뢰

  • 고객이 당면한 문제를 분석 /검토/협의 후, 가장 적절한 수치해석 방법을 수립합니다.
  • 주로 상호 협의된 설계안 및 해석 조건에 대해 수치해석을 수행하여 결과를 도출 분석, 검토합니다.
  • 설계 변경 인자 및 해석 횟수는 고객과 협의하여 진행합니다. 수치해석 결과를 분석 검토하여 설계에 반영하기 위한 의견을 제시하여 드립니다.

해석 대행 의뢰

  • 고객사에 해석 프로세스가 정립되어 있는 경우에 대해, 계산 장비와 수치해석 인력을 이용하여 해석 대행 및 해석 결과물을 제출합니다.

컨설팅 절차


  • 해석 컨설팅을 저희에게 의뢰하시면, 상세한 상담 후 견적을 작성하여 보내 드립니다. 상담은 전화, 이메일, 방문 등의 방법으로 진행됩니다.
  • 계약이 체결된 후 수치해석을 위한 자료 및 데이터를 받아, 협의된 안으로 수치해석을 수행합니다.
  • 컨설팅 진행 과정 중에 수시로 해석 결과 및 진행 상황에 대해 연락 드리며, 변경, 수정 사항을 협의하여 반영할 수 있습니다.
  • 수치해석이 완료되면 최종 보고서를 작성하여 제출하며, 필요시 방문하여 결과를 상세히 설명 드립니다.
  • 수치해석 기술 전수가 포함된 계약일 경우, 최종 보고서 제출 이후에 기술 전수 교육을 진행합니다.
  • 모든 기술 자료는 대외비로 취급되며, 철저하게 보안을 유지해드립니다.

주요 컨설팅 의뢰 분야


수자원 분야

  • 댐체, 수문, 제반 구조물 안정성 검토
  • 댐, 여수로 유동 해석
  • 여수로 수위별 방류량 해석
  • 여수로 월류 및 수위 검토 해석
  • 발전소 취수로 유동 해석
  • 배수터널 방류향 해석
  • 취수탑 유입 유량 해석
  • 교각주위 세굴 해석
  • 수문 수차 유량 해석
  • 저수지 수위별 유동해석
  • 배수암거 부정류 해석
  • 저수지 연결 터널 유동 해석
  • 교각 유동 작용 힘 검토
  • 도수터널 통수 능력 해석
  • 부유사 확산 검토
  • 냉각수 취수로 유량 해석
  • 수문 유동 양상 분석
  • 배수터널 방류량 해석
  • 월류 수위별 유량 유속 해석

수처리 분야

Wastewater Treatment Plant
Wastewater Treatment Plant
  • 정수지 유동해석
  • 분배수로 유량분배 해석
  • 침전지 유동 및 유속 분포 해석
  • 반응조 농도 및 반응시간 해석
  • 응집지 유동해석
  • 하수처리시설 슬러지 농도 해석
  • DAF 응집제 농도 해석
  • 수조 최적 교반 해석
  • 여과지 유동해석
  • 혼화지 유동해석
  • 호기조 담체 거동해석
  • 수처리 구조물 유동 양상 분석
  • 하수처리시설 유동해석
  • 분말활성탄 접촉조 해석
  • PSBR 반응조 해석
  • 지하수 ICE RING 형성 해석
  • 절리면 모세관 열유동 해석
  • DAF 실증시설 부상조 해석
  • 착수정 유량 분배 해석

우주 항공분야

  • 발사체 탱크 슬로싱 댐핑 평가 해석
  • 항공기 비행 및 급유 시 연료 탱크 내부 유동 해석
  • 항공기 날개 연료 탱크 내부 유동 해석
  • 항공기 연료 탱크 내부 유동 해석
  • 추진체 관리 장치 내부 유동 해석
  • 엔진 및 터빈 노즐 내부 유동 및 캐비테이션 해석

자동차 분야

FLOW-3D POST Gears
  • 자동차 연료 탱크에 연료 주입 시 탱크 내부 유동 해석
  • 피스톤 쿨링젯 시스템 해석
  • 전착 도장 해석
  • 자동차 연료 주입구의 주입 유량별 유동 특성 분석
  • 기어 펌프의 로터 회전에 따른 오일 유동 양상 분석
  • 엔진 실린더 내 피스톤 운동과 배기가스 유동 패턴 해석
  • 베어링 내 윤활을 위한 오일의 유동 양상 해석

해양분야

  • 해양 컨테이너 연료 탱크 슬로싱 해석
  • 방파제 구조물 주변 유동 해석
  • 선박 운항에 따른 항주파 및 유동 특성 분석
  • 사석 방파제 등 구조물 주변 유동 해석
  • 진동수주형 파력 발전 구조물 최적화 모델 해석
  • 선박 및 부유체 계류 시 계류 안정성 및 계류력 해석
  • 발전소 부근 해역 온배수 영향 예측
  • 지진 해일에 의한 영향 해석

주조 해석 분야

  • 고압다이캐스팅  충진 거동 및 응고 해석
  • 저압주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 경동주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 중력주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 원심주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 금형온도 분포 해석
  • 제품 및 금형 열응력, 변형 해석
  • 주조 공법 별 온도 분포, 산화물 분포 및 결함 분석
  • 금형 및 몰드 냉각방안 최적화 검토

Micro/Bio/Nano Fluidics 분야

  • Slit 및 Slot 코팅 해석
  • Roll 코팅 해석
  • Gravure / Gravure-offset 프린팅 해석
  • Curtain 코팅 해석
  • Multi-layer Slide 코팅 해석
  • 전기 삼투를 이용한 마이크로 펌프 전위 및 유동해석
  • 마이크로 채널 액적 생성 연속성 및 혼합 해석
  • 잉크젯 헤드 조건에 따른 잉크 분사 성능 해석
  • 열모데관 유동해석과 모세관 충진 해석
  • 유전 영동 현상을 이용한 액적 융합 해석

레이저 용접 분야

  • 이종재 레이저 용접 해석
  • 용접속도와 경사도에 따른 키홀 내부의 기공 거동 해석
  • 이종재의 레이저 용접 시 wobbling 해석
  • 레이저 용접 Melt Pool 거동 해석
  • 레이저 파워, 속도에 따른 balling 결함 영향 해석

공기/열 흐름 분야 (HVAC System Designs)

HVAC(난방, 냉방 및 환기)시스템 엔지니어가 고려해야 하는 최적 설계 배치에 대한 검토를 수행

발전소의 경우 대형(길이 90m, 너비 33m, 높이 26m)건물로 변압기, 전력선, 조명 등 열 발생 장비를 갖추고 있어서 여러가지 시설물의 상황을 고려할 수 있음

건물 내 공기를 올바르게 분배하고 적절한 쾌적한 온도를 확보하기 위해 건물 구조와 흡입그 크기 등의 검토 가능

고객 정보보호 보장


해석용역 주요 거래처


□ 공공기관

  • 한국수자원공사
  • 한국건설기술연구원
  • 한국시설안전공단
  • 한국전력기술
  • 한국생산기술연구원
  • 한국동서발전(주)
  • 한국남부발전(주)
  • 한국지질자원연구원 등

□ 기계전자분야

  • 삼성전자
  • LG전자
  • 현대-기아자동차
  • POSCO 등

□ 건설분야

  • 대우건설
  • GS건설
  • SK건설
  • 한화건설
  • 삼성건설 등

□ 엔지니어링 분야

  • (주)삼안
  • (주)도화
  • 현대엔지니어링(주)
  • 한국종합엔지니어링(주)
  • 유신
  • 벽산엔지니어링
  • (주)건화 등

컨설팅 절차

컨설팅 절차

  • 해석 컨설팅을 저희에게 의뢰하시면, 상세한 상담 후 견적을 작성하여 보내 드립니다. 상담은 전화, 이메일, 방문 등의 방법으로 진행됩니다.
  • 계약이 체결된 후 수치해석을 위한 자료 및 데이터를 받아, 협의된 안으로 수치해석을 수행합니다.
  • 컨설팅 진행 과정 중에 수시로 해석 결과 및 진행 상황에 대해 연락 드리며, 변경, 수정 사항을 협의하여 반영할 수 있습니다.
  • 수치해석이 완료되면 최종 보고서를 작성하여 제출하며, 필요시 방문하여 결과를 상세히 설명 드립니다.
  • 수치해석 기술 전수가 포함된 계약일 경우, 최종 보고서 제출 이후에 기술 전수 교육을 진행합니다.
  • 모든 기술 자료는 대외비로 취급되며, 철저하게 보안을 유지해드립니다.

컨설팅 분야

수자원 분야

  • 댐체, 수문, 제반 구조물 안정성 검토
  • 댐, 여수로 유동 해석
  • 여수로 수위별 방류량 해석
  • 여수로 월류 및 수위 검토 해석
  • 발전소 취수로 유동 해석
  • 배수터널 방류향 해석
  • 취수탑 유입 유량 해석
  • 교각주위 세굴 해석
  • 수문 수차 유량 해석
  • 저수지 수위별 유동해석
  • 배수암거 부정류 해석
  • 저수지 연결 터널 유동 해석
  • 교각 유동 작용 힘 검토
  • 도수터널 통수 능력 해석
  • 부유사 확산 검토
  • 냉각수 취수로 유량 해석
  • 수문 유동 양상 분석
  • 배수터널 방류량 해석
  • 월류 수위별 유량 유속 해석

수처리 분야

  • 정수지 유동해석
  • 분배수로 유량분배 해석
  • 침전지 유동 및 유속 분포 해석
  • 반응조 농도 및 반응시간 해석
  • 응집지 유동해석
  • 하수처리시설 슬러지 농도 해석
  • DAF 응집제 농도 해석
  • 수조 최적 교반 해석
  • 여과지 유동해석
  • 혼화지 유동해석
  • 호기조 담체 거동해석
  • 수처리 구조물 유동 양상 분석
  • 하수처리시설 유동해석
  • 분말활성탄 접촉조 해석
  • PSBR 반응조 해석
  • 지하수 ICE RING 형성 해석
  • 절리면 모세관 열유동 해석
  • DAF 실증시설 부상조 해석
  • 착수정 유량 분배 해석

우주 항공분야

  • 발사체 탱크 슬로싱 댐핑 평가 해석
  • 항공기 비행 및 급유 시 연료 탱크 내부 유동 해석
  • 항공기 날개 연료 탱크 내부 유동 해석
  • 항공기 연료 탱크 내부 유동 해석
  • 추진체 관리 장치 내부 유동 해석
  • 엔진 및 터빈 노즐 내부 유동 및 캐비테이션 해석

자동차 분야

FLOW-3D POST Gears
  • 자동차 연료 탱크에 연료 주입 시 탱크 내부 유동 해석
  • 피스톤 쿨링젯 시스템 해석
  • 전착 도장 해석
  • 자동차 연료 주입구의 주입 유량별 유동 특성 분석
  • 기어 펌프의 로터 회전에 따른 오일 유동 양상 분석
  • 엔진 실린더 내 피스톤 운동과 배기가스 유동 패턴 해석
  • 베어링 내 윤활을 위한 오일의 유동 양상 해석

해양분야

  • 해양 컨테이너 연료 탱크 슬로싱 해석
  • 방파제 구조물 주변 유동 해석
  • 선박 운항에 따른 항주파 및 유동 특성 분석
  • 사석 방파제 등 구조물 주변 유동 해석
  • 진동수주형 파력 발전 구조물 최적화 모델 해석
  • 선박 및 부유체 계류 시 계류 안정성 및 계류력 해석
  • 발전소 부근 해역 온배수 영향 예측
  • 지진 해일에 의한 영향 해석

주조 분야

  • 고압다이캐스팅  충진 거동 및 응고 해석
  • 저압주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 경동주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 중력주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 원심주조 충진 거동 및 응고 해석
  • 금형온도 분포 해석
  • 제품 및 금형 열응력, 변형 해석
  • 주조 공법 별 온도 분포, 산화물 분포 및 결함 분석
  • 금형 및 몰드 냉각방안 최적화 검토

Micro/Bio/Nano Fluidics 분야

  • Slit 및 Slot 코팅 해석
  • Roll 코팅 해석
  • Gravure / Gravure-offset 프린팅 해석
  • Curtain 코팅 해석
  • Multi-layer Slide 코팅 해석
  • 전기 삼투를 이용한 마이크로 펌프 전위 및 유동해석
  • 마이크로 채널 액적 생성 연속성 및 혼합 해석
  • 잉크젯 헤드 조건에 따른 잉크 분사 성능 해석
  • 열모데관 유동해석과 모세관 충진 해석
  • 유전 영동 현상을 이용한 액적 융합 해석

레이저 용접 분야

  • 이종재 레이저 용접 해석
  • 용접속도와 경사도에 따른 키홀 내부의 기공 거동 해석
  • 이종재의 레이저 용접 시 wobbling 해석
  • 레이저 용접 Melt Pool 거동 해석
  • 레이저 파워, 속도에 따른 balling 결함 영향 해석

HVAC System Designs

HVAC(난방, 냉방 및 환기)시스템 엔지니어가 고려해야 하는 최적 설계 배치에 대한 검토를 수행

발전소의 경우 대형(길이 90m, 너비 33m, 높이 26m)건물로 변압기, 전력선, 조명 등 열 발생 장비를 갖추고 있어서 여러가지 시설물의 상황을 고려할 수 있음

건물 내 공기를 올바르게 분배하고 적절한 쾌적한 온도를 확보하기 위해 건물 구조와 흡입그 크기 등의 검토 가능

FLOW-3D CAST 출시기념 고객감사 이벤트

FLOW-3D CAST 출시기념 고객감사 이벤트

FLOW-3D CAST는 주조분야에 특화된 FLOW-3D의 또다른 버전입니다.
주조분야에 최적화된 직관적인 사용자 인터페이스(GUI)로 구성되어 이분야에서 종사하는 주조기술자가 쉽게 충진 및 응고해석을 할 수 있게 되었습니다.
제품에 대한 자세한 설명은 홈페이지의 [FLOW-3D CAST 제품소개] 란을 참고하여 주십시요.

이번 FLOW-3D CAST에 대한 국내 출시 기념으로 주조해석에 대한 필요성을 느끼시면서 접근에 어려움을 겪고 있으셨던 중소 주조 업체 대상으로 무료로 주조 해석 컨설팅을 실시하게 되었습니다.
(고압 다이캐스팅 분야에 해당 됨)

현장의 주조 설계에 고민이 있으신 업체의 많은 신청 부탁드립니다.

    • 신청기간 :  2018년 1월 ~ 3월말
    • 신청대상 : 고압다이캐스팅 분야 신규 고객사
    • 진행순서 : 접수 -> 업체 선정 -> 개별연락 -> 컨설팅 진행
    • 접수처 : flow3d@stikorea.co.kr / 02-2026-0455
    • 신청방법 : 아래와 같은 신청내용을 이메일로 보내주세요.
      • 회사명/부서명
      • 담당자 성명/직함
      • 담당자 연락처(E-mail/전화번호)
      • 담당업무 기입(제품설명, 문의점,  등)

Micro-porosity(=Micro-shrinkage) Defects, (미세기포(=미세수축공)에 의한 결함)

Micro-porosity(=Mirco-shrinkage) Defects (미세기포(=미세수축공)에 의한 결함)

FLOW-3D는 특별히 응고 과정 후반에  발생하는 미세수축공의 발생 위치를 예측하기 위한 모델을 갖고 있습니다. 이 정보를 이용하여 설계방안을 조정하고 중요한 결함을 방지 할 수 있습니다. 어떤 주조 부품들은 용탕이 응고하는 동안의 수축에 의한 gas pocket이나 porosity(or shrinkage)이 표면에 드러나면 불량품으로 판정받게 됩니다. 대부분의 크기가 큰 수축공은 응고중 피딩(feeding)을 가능하게 하는 적절한 금형 설계 방법에 의해 제거될 수 있습니다. 용탕의 응고수축을 보상하도록 충분한 feeding이 발생할 때, 미세수축공(micro-porosity, micro-shrinkage)은 일반적으로 발생하지 않습니다. 미세수축공은 충진시 공기혼입에 의한 기포와 발생원인이 상이한 것으로 응고말기 수지상(dendrite)조직에 충분한 용탕이 공급되지 않을 경우 주로 발생하며 일반적으로 부피 비율이 1 % 이하 정도의 작은 기포의 분포의미합니다. 그러므로 미세수축공이 나타날 수 있는 위치 및 가능성을 예측하는 수단을 갖는다는 것은 고품질 주조품의 생산에 매우 중요합니다. FLOW-3D의 미세수축공 모델(micro-porosity model )은 이러한 목적을 위해 개발되었습니다.

Thermal Stress Evolution

Thermal Stress Evolution

FLOW-3D의 열 응력 진화 (TSE) 모델은 모델링 할 수있는 주조 공정의 범위를 확장합니다. FSI / TSE 모델은 주변 유체의 압력 력, 온도 구배 및 지정된 구속 조건에 대한 응답으로 솔리드 및 응고 부품의 모델 응력 및 변형에 대한 유한 요소 접근법을 사용하여 유체와 솔리드 간의 완전 결합 상호 작용을 설명합니다.

불균일 냉각으로 인해 응고 과정에서 열 응력이 발생합니다. 이러한 응력은 주형 벽의 수축과 주조 모양의 불규칙성에 영향을받습니다.

위의 시뮬레이션은 고형 알루미늄 V6 엔진 블록의 Von Mises 응력을 보여줍니다. 이 블록은 강철 다이 내에서 주조 된 알루미늄 A380 합금으로 구성됩니다. 알루미늄의 주입 온도는 527 ° C 였고 초기 다이 온도는 125 ° C였다. 부품을 다이에서 60 초 동안 냉각시킨 후 다이를 열고 주변 조건 (125 ° C)에서 부품을 9 분 동안 계속 냉각시켜 총 10 분의 시뮬레이션 시간을 가졌다. 보여진 폰 미제스 응력은 부품 내부의 전단 응력의 크기를 측정 한 것으로, 파열이 가장 많이 발생하는 부위를 나타냅니다. 응력은 금형과 응고 금속에서 동시에 계산 될 수 있습니다. 메싱은 FLOW-3D의 구조화 된 메쉬를 초기 템플릿으로 사용하여 자동으로 수행 할 수 있습니다. 사용자는 중첩 또는 링크 된 메쉬 블록을 생성하고 V11.0의 새로운 준수 메쉬 기능을 사용하여 메쉬의 로컬 해상도를 제어 할 수 있습니다. 또는 Exodus-II 형식의 타사 메쉬 생성 소프트웨어에서 Finite Element 메쉬를 가져 오는 옵션이 있습니다.

Simulating Thermal Stress

아래 그림은 강철 다이 내에 알루미늄 A380 합금 주물로 구성된 알루미늄 커버입니다. 주입 온도는 654 ℃이고 초기 다이 온도는 240 ℃이다. 부품은 6 초 동안 다이 내에서 냉각되어 부품이 완전히 고화되었다 (러너 시스템 제외). 그런 다음 다이를 열고 부품을 주변 조건 (25 ° C)에서 10 초 더 냉각시켰다. 러너 시스템을 제거한 후 주위 조건에서 10 초간 더 냉각시켰다. 여기에 표시된 일반 변위는 가장 큰 변형 영역을 강조하기 위해 30 번 확대 된 부품 표면의 동작을 나타냅니다.

Component Coupling within the Fluid-Structure Interaction and Thermal Stress Evolution Models

FLOW-3D v11의 새로운 기능은 인접한 유체 구조 상호 작용 (FSI) 구성 요소 및 / 또는 열 응력 진화 (TSE) 응고 유체 영역 사이의 탄성 응력을 허용하는 기존의 유한 요소 역학 해석법으로의 업그레이드입니다. 결합. 이 새로운 기능은 복잡하고 변형이 심한 다중 재료 부품 (예 : 몰드에서 금속 주 조용 응고 또는 바이메탈 게이지)의 열 응력과 변형을 시뮬레이션하고 연결된 유압에서 힘을 시뮬레이션하는 것을 포함하여 풍부한 모델링 가능성을 열어줍니다. 레이디 얼 게이트 및 파이프 라인 지원 시스템과 같은

모델에는 복잡한 프로세스를 효율적으로 계산할 수있는 몇 가지 옵션이 있습니다.

No coupling

이 옵션은 인접한 FSI 구성 요소가 스트레스를 교환하지 않는 단순화 된 사례를 나타냅니다. 이것은 계산 상 효율적이며 구성 요소 간의 응력 상호 작용이 중요하지 않은 시나리오에 적합합니다.

Full coupling

전체 커플 링 옵션은 함께 융합되었지만 재료 특성이 다른 이웃 FSI 구성 요소를 모델링하기위한 것입니다. 두 구성 요소는 서로 떨어져서 당기거나 서로 밀어 낼 수 없지만 인터페이스의 응력은 구성 요소간에 전송됩니다. 이는 바이메탈 스트립과 같은 접합 구조를 모델링하는 데 이상적입니다.

Partial coupling

부분 커플 링 옵션은 인접한 FSI 구성 요소가 마찰 및 수직력을 통해 상호 작용하지만 분리 될 수있는 일반적인 문제를 모델링하기위한 것입니다. 이 옵션은 FSI 구성 요소와 TSE 응고 유체 영역을 결합하는 데 사용할 수 있으므로 다이에서 냉각되는 부품과 주조 부품에 대한 열 응력의 영향을 조사하는 데 이상적입니다.

모델의 새로운 기능을보다 자세히 보여주기 위해 두 가지 시뮬레이션이 제공됩니다. 첫 번째 상황은 전체 커플 링 옵션을 사용하여 시간에 따라 변화하는 온도에 따라 바이메탈 스트립 벤딩을 모델링하는 반면 두 번째 예는 다이 커플 링에서 V6 엔진 블록의 응고 중 열 응력을 보는 부분 커플 링 모델의 사용을 보여줍니다 .

Full Coupling Example: Bimetallic Strip

전체 커플 링 옵션의 가장 단순한 예 중 하나는 온도 구배에 따른 바이메탈 스트립의 움직임입니다. 이러한 스트립은 두 개의 금속이 온도 변화에 반응하여 동일한 속도로 팽창하지 않기 때문에 열 스위치 및 굴곡에서 일반적으로 사용됩니다. 시뮬레이션에서 모델링 된 바이메탈 스트립은 그림 1에서와 같이 동일 치수의 구리 스트립에 접합 된 길이 15cm, 두께 0.5cm의 강철 스트립으로 구성된 캔틸레버 빔입니다.

Schematic of bimetallic strip

그림 1 : 예제 시뮬레이션에 사용 된 바이메탈 스트립의 개략도. 검은 색 화살표는 처짐이 탐지 된 곳을 나타냅니다. 긍정적 인 처짐은 상향이다.
이어서, 스트립을 온도가 70 초 이상 균일하게 변화하는 환경에 두었다. 그림 2는 시뮬레이션을위한 스트립 팁의 편향과 시간 경과에 따른 다양한 온도에서의 분석 솔루션을 보여줍니다. 결과는 온도가 변했을 때와 스트립의 열 관성으로 인한 스트립의 응답 사이의 약간의 지연을 포함하여 몇 가지 흥미로운 특징을 보여줍니다. 이 지연은 해석 솔루션이 온도의 순간 변화를 가정하기 때문에 계산 된 해석 편차와 해석 편향 사이의 타이밍 차이에 영향을 미칩니다. 변위의 진폭 차이는 분석 결과에서 무한히 얇은 스트립의 가정에 기인 할 수 있습니다. 계산 모델의 두께는 장착 지점에서 추가 응력을 추가하여 처짐이 증가합니다.

Bimetallic deflection plot FLOW-3D

그림 2 : 시뮬레이션 시간 동안 스트립의 끝에서의 처짐. 플롯에는 해석 적 (밝은 파란색) 및 계산 된 (빨간색) 편향과 스트립의 평균 온도 (진한 파란색)가 표시됩니다.

Partial Coupling Example: Metal Casting within a Deformable Die

Temperature profile of a v6 engine block

그림 3 : V6 엔진 블록의 온도 프로파일 단면도. 시뮬레이션 시작 7 초.

두 번째 예제 시뮬레이션은 부분 결합 모델을 사용하여 변형 가능한 스틸 다이 내의 금속 주조물에 응력이 발생하는 것을 보여줍니다. 다이의 두 반쪽과 응고 된 유체는 서로 부분적으로 결합되어있어 정상 응력과 마찰을 통해 상호 작용합니다. 이 시뮬레이션은 금형과 주조 부품의 열 응력 변화가 770K의 고 상선 온도 바로 아래에서 293K의 주변 온도까지 냉각되는 것을 보여줍니다. 주조 부품은 A380 알루미늄 합금으로 이루어져 있으며 금형 반은 H-13 강으로 구성됩니다.

캐스트 부품과 주변 다이의 유한 요소 메쉬는 그림 3과 같이 3,665,533 개의 요소와 3,862,378 개의 노드로 구성됩니다. 또한 다이 반쪽과 TSE 응고 된 유체 영역 각각에 대해 서로 다른 메쉬가 표시됩니다. 앞면에있는 빨간색 원은지지 피스톤 (그림에서는 보이지 않음)으로 인한 것입니다.


그림 4는 충진 후 고압 다이 캐스팅 부품 300s의 주조물 온도와 변위 크기로 채색 된 강철 다이 조각을 결합한 이미지를 보여줍니다. 이 시뮬레이션에서, 다이는 응고 알루미늄에 결합되어 응력이 그들 사이에 전달됩니다. 변위 크기는 다이의 에지에서 0에서부터 주조에 인접한 0.1mm 이상까지 다양합니다.

몰드와 응고 된 유체 표면 사이의 계면에서의 응력은 부분적으로 결합되고, 구속 된 수축이 보일 수있다. 그림 4는 시뮬레이션을 통해 주조 부품과 다이 반제품의 절반에 발생하는 변형을 보여줍니다. 다이 반쪽과 주물은 온도가 감소함에 따라 다른 속도로 줄어들므로 간섭 영역에 큰 응력이 발생하고 잠재적 문제 영역이 있음을 나타냅니다. 금형과 부품의 결합 응력을 계산하면 각 부품 내에서 발생하는 응력을 더 잘 예측하고 부품 품질을 개선하고 공구 수명을 연장하는 방법에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다.

Conclusion

서로 다른 솔리드 오브젝트의 상호 작용은 현대의 설계 및 엔지니어링에서 중요한 부분입니다. FLOW-3D에 대한 FSI 구성 요소와 TSE 응고 유체 영역 간의 새로운 커플 링 옵션을 추가하면 오늘날의 엔지니어가 정기적으로 겪게되는 복잡한 형상을 평가할 수있는 유용한 도구를 제공합니다.

FLOW-3D CAST 사양

FLOW-3D CAST Feature


Active Simulation Control

실행중인 해석의 제어 파라미터는 History probes에서 사용자가 정의한 조건에 따라, 런타임 동안에 자동으로 변경 될 수 있습니다. History probes에 의해 기록된 시뮬레이션 변수는 경계 조건, mass source 및 General Moving Object 기능을 이용하여, 시간에 따른 개체의 동작을 제어하기 위해 사용될 수있습니다. 예를 들어, 고압다이캐스팅 해석에서 게이트에 설정한 History probes에 유체가 도달하면, 그 정보를 캡처하는 데이터 출력 주파수를 증가시켜 플런저의 속도를 고속으로 자동 전환 될 수있습니다. 고압다이캐스팅 해석은 유체가 게이트에 도달 할 때 자동으로 고속 전환됩니다. 이 프로세스는 새로운 실행 시뮬레이션 제어 기능을 통해 자동으로 진행됩니다. 저속 구간에서 플런저의 움직임은 trigger 슬리브의 용융물에 혼입되는 공기의 양을 최소화하기 위해 Barkhudarov 방법 1을 사용하여 계산됩니다. 이 결과는 훨씬 더 높은 품질의 주조품이 나올수 있도록 설계하는데 도움이 될 수 있습니다. Read the development note > Read the blog post >

Batch Postprocessing & Report Generation

Batch 후처리 및 보고서 생성은 해석 결과 분석시 사용자의 해석 처리 시간을 절약하기 위해 개발되었습니다. Batch 후처리는, 해석이 완료된 후, 사용자가 애니메이션, 시나리오, 그래프, 텍스트 데이터 시리즈를 정의하여 자동으로 생성되도록 할 수 있습니다. 그래픽 요청은 백그라운드에서 FlowSight를 실행하여 처리되도록 FLOW-3D Cast에 정의되어 있습니다. 원하는 해석 결과를 생성할 수 있는 컨텍스트 파일을 사용하면 Batch 후처리 기능을 사용할 수 있습니다. Batch 후처리가 완료되면, 사용자는 쉽게 자신의 관리자, 동료, 또는 클라이언트에 보낼 수있는 HTML5 형식의 완벽한 기능을 갖춘 보고서를 만들 수 있습니다. 이미지 및 동영상도 보고서에 포함 할 수 있고, 사용자는 텍스트, 캡션, 참고 문헌의 형식을 완벽하게 제어 하고 유지할 수 있습니다. Read the blog post >

Metal Casting Models

Squeeze Pin Model

스퀴즈 핀은 주조시 주입 공급이 어려운 영역에서, 응고하는 동안 금속 수축을 보상하기 위해 사용되는 실제의 다이 캐스팅 머신의 동작을 모델링하는 해석을 할 수 있습니다. 스퀴즈 핀은 선택된 표면에 cylinderical squeeze pin을 추가하여, STL 파일 또는 대화식으로 생성 될 수 있습니다. Read the development note >

Intensification Pressure Model

새로운 플런저 타입 형상이 추가 되었습니다. 강화된 압력 조건으로 macro-shrinkage 와 micro-porosity 제거를 지정할 수 있습니다.

Thermal Die Cycling model

FLOW-3D Cast v4.1's full process thermal die cycling model

다이싸이클링 (Thermal die cycling, TDC) 모델에 새로운 두 가지의 단계가 추가되었습니다. 금형이 열린 상태에서 제품이 여전히 금형 내부에 있는 ejection 단계와, 금형이 닫혔지만 사출 바로전의 preparation 단계가 추가되었습니다. 또한, 마지막 싸이클만이 아닌 모든 금형 싸이클 모두 수렴된 결과를 전달하기 위해 TDC 솔버가 성능 손실 없이 최적화 되었습니다. Read the blog post >

Valves and Vents

Modeling valves and vents in FLOW-3D Cast v4.1

밸브와 밴트의 외부 압력과 온도는 이제 사용자가 다이 캐스팅 공정에서 충진중에 보다 실제적인 동작을 정의 할 수 있도록, 시간의 표 함수로서 정의 할 수있습니다. 밸브 및 벤트의 압력 및 온도는 프로세스 설계 단계에서 유용한 제품 내부에 설정된 프로브에 의해 제어 될 수 있습니다.

PQ2 Diagram

PQ2다이어그램의 사용은 사용자가 더 나은 슬리브의 플런저 실제 움직임과 유사하게 적용 할 수 있습니다. 새로운 기능은 실제 공정 변수가 아직 알려져 있지 않았을 때 다이캐스팅 설계 단계 중에 특히 유용합니다. Read the blog post >

Cooling Channels

냉각 채널은 금형 각각의 냉각 유로에 의해 제거되거나 추가된 열의 총량에 의해 제어 될 수 있습니다. Read the development note >

Air Entrainment Model

Air entrainment 모델에 compressibility를 입력하는 새로운 옵션이 추가되었습니다. 고압 다이캐스팅의 충진 공정과 같은 경우, 공기 압축성은 유체 압력의 변화로 인한 유체의 흐름에 중요한 인자가 됩니다.
 

Cavitation Model

캐비테이션 모델은 유동 조건의 더 넓은 범위에 걸쳐 유체의 캐비테이션 거동을 나타내도록 개선되었습니다. 캐비테이션 생성에 대한 새로운 옵션은 경험적 관계를 기반으로, 기존의 일정한 속도로 생성되는 방식에서 보완되었습니다. 새로운 passive gas model 옵션은 open bubbles이 아닌 유체내에 cavitationg gas를 추적하여, 계산에 필요한 격자와 계산시간을 줄일 수 있습니다. Read the development note >

Two-fluid Phase Change Model

Two-fluid phase change model 은 과냉각을 포함하도록 확장되었습니다. 일정한 과냉각 온도를 정의하고 가스 온도가 응축이 일어나기 전에 포화점 이하로 내려갈 수 있게 함으로써 구현됩니다.

Simulation Results and Analysis

Simulation Results File Editor

사용자가 FLOW-3D Cast v4.1 결과 파일들을 병합 및 제거 할 수 있는 편집 유틸리티

Linking flsgrf.* files

Restart 해석 결과 파일들(flsgrf.*)은 FlowSight 에서 하나의 연속적인 애니메이션 결과를 표시하기 위해 restart source 결과로 링크될 수 있습니다.

Fluid/wall Contact Time

A new spatial quantity has been added to the solution output that stores the time that metal spent in contact with each geometric component, as well as the time spent by each component with metal.

용탕이 각 geometry 컴포넌트를 접촉한 시간과 각 컴포넌트가 용탕과의 접촉 시간을 나타내는 새로운 공간적 양이 해석 아웃풋에 추가 되었습니다.

Performance and Usability

Calculators

열전달 계수, 열 침투 깊이, 밸브 손실 계수, 슬리브에 용탕량(깊이), 플런저의 속도를 계산할 수 있는 Calculators 기능이 Model Setup 창에서 바로 가능해졌습니다. 또한 유틸리티 메뉴에서도 가능합니다.

Thermal Die Cycling

Heat transfer database in FLOW-3D Cast v4.1

열전달 계수 데이터베이스와 각 싸이클 단계들이 입력되어있어 간편하게 다이싸이클링 해석을 하실 수 있습니다.

GMRES Pressure Solver

GMRES pressure solver의 속도가 솔버 데이터 구조의 최적화로 인해 2배까지 향상되었습니다. 이로 인해 메모리 사용량이 20% 미만으로 증가할 수 있습니다. Read the blog post >

Sampling Volumes

Sampling volume 기능은 STL로 정의할 수 있습니다. 각 sampling volume에 의해 계산된 양들의 목록은 유체의 부피, 최대/최소 온도, 파티클의 갯수와 같은 전체 해석 영역에 대해 모두 같은 양이 되도록 확장되었습니다.

 

FSI/TSE Model

구조분석 모델의 성능이 부분적인 coupling으로 해석 솔버의 병렬화와 최적화를 통해 향상되었습니다.

Workspaces

Workspaces 를 이전에 설치된 FLOW-3D에서 가져올 수 있습니다. Workspaces 와 사용자가 선택한 시뮬레이션들을 복사할 수 있습니다.

Expanded Simulation Pre-check

Simulation pre-check 기능은 preprocessor checks를 포함하고, 문제가 발생하는 경우 링크됩니다.

Improved Transparency

Depth-peeling 옵션은 transparent geometries 를 좀 더 잘 표현하고, v4.0보다 10배 빨라졌습니다.

Interactive Tools

Baffles, history probes, void/fluid pointers, valves, mass-momentum sources, squeeze pins에 대한 새로운 대화형 생성 기능이 추가되었습니다. 또한 probing과 clipping 도구들이 대화형으로 개선되었습니다.

General Enable/Disable

모든 objects (e.g., mesh blocks)은 활성화/비활성화 할 수 있습니다.

Estimated Remaining Simulation Time

솔버 메세지 파일에 short-print로 추정된 잔여 해석 시간이 추가 되었습니다.

Tabular Data

테이블 형식의 데이터에서 선택된 데이터를 마우스 오른쪽 버튼을 클릭하여 csv파일 또는 외부 파일에 복사, 저장할 수 있습니다.

1 23-10 Michael R. Barkhudarov, Minimizing Air Entrainment, The Canadian Die Caster, June 2010

[FLOW-3D 물리모델] Solidification 응고

응고 모델은 열전달이 활성화되고(Physics Heat Transfer Fluid internal energy advection) 유체비열(Fluids Fluid 1 Thermal Properties Specific heat)과 전도도(Fluids Fluid 1 Thermal Properties Thermal Conductivity) 이 지정될 때 사용될 수 있다. 단지 유체 1만 상 변화를 겪을 수 있다.

Solidification - Activate solidification

응고모델을 활성화하기 위해 Fluids Fluid 1 Solidification Model 을 체크하고 물성 Fluids Fluid 1 Solidification Model 가지에서 Liquidus temperature, Solidus temperature, 그리고 Latent heat of fusion 를 지정한다. 가장 간단한 모델(Latent Heat Release Definition 에 펼쳐지는 메뉴에서 Linearly with constant 를 선택)에서, 잠열은 물체가 Liquidus 에서 Solidus 온도로 냉각될 때 선형적으로 방출된다. 고상에서의 상변화열을 포함하는, 잠열 방출의 더 자세한 모델을 위해 온도의 함수로 잠열방출을 정의하기 위해 Specific energy vs. temperature 또는 Solid fraction vs. temperature 선택을 사용한다. 이 지정에 대한 더 자세한 내용은 이론 매뉴얼의 Heat of Transformation 를 참조한다.

solidification-fluid-properties

응고는 유체의 강직성 및 유동저항을 뜻한다. 이 강직성은 두 가지로 모델링 된다. 낮은 고상율에 대해 즉 Fluids Fluid 1 Solidification Model Solidified Fluid 1 Properties Coherent Solid Fraction 의 coherency 점 밑에서는 점도는 고상율의 함수이다. 간섭 고상율보다 큰 고상율에 대해서는 고상율의 함수에 비례하는 항력계수를 갖는 Darcy 형태의 항력이 이용된다. 이 항력은 모멘텀 방정식에 (bx,by,bz) 로써 추가된다- Momentum Equations 를 보라. 이 항력의 계산은 Solidification Drag Model 에서 기술된다. 항력계수는 사용자가 유동저항에 양을 조절할 수 있는 Coefficient of Solidification Drag 인자를 포함한다. 항력계수는 FLOW-3D 출력에서 기록된 속도에 상응하는 지역 상 평균 속도에 의해 곱해진다.

Fluid 1 Properties)을 지나면 항력은 무한대가 되고 계산격자 관련하여 유동이 있을 수 없다(단 예외로 Moving Solid Phase를 참조).

Note

모든 유체가 완전히 응고하면 모사를 정지시키기 위해 General Finish condition Solidified fluid fraction 를 이용한다. General Finish condition Finish fraction 은 모사를 중지하기 위한 고상율 값을 정한다.

Drag in the Mushy Zone, Mushy영역 내 항력

주조 시 mushy zone 은 액상과 고상이 혼합물로 존재하는 지역이다. 이 지역 혼합점도는 동축의 수지상 조직(과냉각된 액체 안에서 방사상으로 자라는 결정으로 된 구조) 이 액체 안에서 자유롭게 부유할 때 영향을 미친다.

일단 수지상 조직의 간섭성이 발생하여 고정된 고상 망이 형성되면 액상이 고정된 다공 수지상 구조를 통과해야 하므로 추가의 유동손실이 발생한다. 다른 방법으로는 간섭점을 지난 액/고상 혼합물은 다공물질을 통한 유동 대신에 고점도의 유체로 간주될 수 있다. 점성유체로 간주하는 접근은 예를 들면 연속 이중 롤 주조 과정같이 고상이 계속 이동 및 변형할 때 유용하다.

Solidification Drag Models in FLOW-3D, FLOW-3D 내 응고 항력모델

응고에 의한 항력계수를 정의하기 위해 사용자는 우선 열전달 및 응고모델을 활성화 해야 한다. 이들은 Model Setup Physics 탭 에서 활성화될 수 있다. 수축모델 또한 응고모델 창에서 활성화될 수 있다.

Solidification model

일단 Solidification 모델이 활성화되면 항력의 공식이 지정될 필요가 있다. Solidification대화의 밑 좌측 모퉁이에서 Porous media drag-based Viscosity-based 의 항력공식 중의 선택을 한다.

    • Viscosity-based 공식은 점성 유체로 취급하며 Viscosity 영역 내Flow model for solidified metal 입력 밑에서 지정되는 순수 고상 점성을 갖는 고상화된 유체로 간주된다. 이 접근법은 경직성의 항력모델(즉, 응고 금속이 롤러 사이로 압착될 때)을 사용할 수 없는 경우의 모사에 이용된다. 이 점성은 고상율에 따라 선형으로 변한다.고상율이0일 때 점도는 유체1의 점도이다.고상율이1이면 점도는 Solidification 패널에서 지정된 값과 같다.
    • Porous media drag-based 공식은 응고상태를 결정하기 위해 고상율을 사용한다. 고상율이 Critical Solid Fraction 이거나 초과하면 이때 항력은 무한대가 된다-즉, 액상/고상 혼합물은 고체같이 거동한다. 고상율이 Coherent Solid Fraction 보다 작으면 항력은 0이다. 이 두 값 사이에서 유동은 mushy 지역에 있고 이를 통한 유동은 마치 다공질 내에서의 유동같이 처리된다. 또한 모델은 고상율이 Coherent Solid Fraction 보다 작을 때 자동적으로 용융 금속의 점도를 조절한다. 이 상태에서 고상결정은 점도를 올리지만 결합하지는 않는다(즉, 간섭 없음). 일단 유체가 Coherent Solid Fraction 에 도달하면 항력방정식이 고려되고 점도는 간섭성에 도달하기 전의 값으로 일정하게 된다. 임계 및 간섭 고상율은 사용자가 정의하며 논문이나 책 등에서 찾을 수 있다. 이 식에서는 Coefficient of Solidification Drag 가 정의되어야 한다. 이는 Solidification 창 또는 Fluid 1 Solidification ModelSolidified Fluid 1 Properties tree Other 트리를열어 Model Setup Fluids 탭에서 될 수 있다.

How to Calculate Permeability 투과성 계산법

밑에 주어진 Darcy법칙은 수지상 구조를 위한 다공매질내의 수학적 유동기술이다.[Poi87].

(19)\mathbf{u} = - \frac{K}{\mu} \nabla P

여기서 u 는 수지상 구조 내 유동의 속도이고 ∇P 는 지역 압력구배, 그리고 K 는 mushy 구역의 특정 투수성이다. 이 방정식은 단지 유동이 거의 정상 상태이고, 관성효과가 없으며 유체의 체적율이 일정하고 균일하며 액체-액체의 상호작용 힘이 없을 때 유효하다. 투수성을 정의하는데 이용될 수 있는 대 여섯 개의 모델이 있으나 FLOW-3D 는 밑에 보여주는 Blake-Kozeny 을 이용한다. 다른 모델들은 코드와 함께 제공되는 소스코드를 사용자 사양에 맞게 수정하여 추가할 수 있다.

(20)\mathbf{u} = -C_2 \left( \frac{\lambda_1^2 (1-f_s)^3}{\mu f_s^2} \right) \left( \nabla P - \rho \mathbf{g} \right)

여기서

C2 는 전형적으로 와 같은 비틀림

fs 는 고상율이고

λ1는 유동을 위한 특정 치수

이 응용에서 수지상 가지 간격(DAS)이 이용된다.

  • 식 (11.19) 을 식(11.20) 에 적용하면 투수성을 위한 다음 식을 얻는다.

(21)K = \lambda_1^2 \frac{(1-f_s)^3}{180f_s^2}

수지상 가지 간격(DAS)에 대한 일반적인 값들은 밑에 주어져 있다.

Range of Cooling Rates in Solidification Processes
COOLING RATE, K/s PRODUCTION PROCESSES DENDRITE ARM SPACING, \mu m
10^{-4} to 10^{-2} large castings 5000 to 200
10^{-2} to 10^3 small castings, continuous castings, die castings, strip castings, coarse powder atomization 200 to 5
10^3 to 10^9 fine powder atomization, melt spinning, spray deposition, electron beam or laser surface melting 5 to 0.05

Range of cooling rates in solidification processes [CF85]

How FLOW-3D Defines the Coefficient of Solidification Drag FLOW-3D 가 응고 항력계수를 결정하는법

FLOW-3D 는 액고상 변화를 모델링하기 위해 다공매질항력을 이용한다. 항력은 고상율의 함수이다. 사용자에게 두 수축모델이 이용 가능하다; 급속 수축 모델 과 완전 유동모델. 급속 수축 모델은 상변화와 연관된 체적변화를 고려하지 않으며 유체는 정지해 있다고 가정한다. 완전 유동모델은 상변화가 관련된 체적변화를 고려한다. 항력은 투수성에 역으로 비례하므로 다음과 같이 표현될 수 있다.

(22)K = \frac{\mu}{\rho F_d}

여기서, Fd FLOW-3D 에서 사용된 항력계수이다. 이 항력계수는 지역 속도에 의해 곱해지고 모멘텀 방정식의 오른쪽에서 차감된다 (Momentum Equations 참조). 식 (11.22) 를 재정리하고 식 (11.21) 로부터의 투수성에 치환하면 다음을 얻는다.

  • The Coefficient of Solidification Drag: \text{TSDRG}=\frac{180 \mu}{\lambda_1^2\rho },
  • The drag force: F_d = \mbox{TSDRG} \frac{ f_s^2}{(1-f_s)^3}.

Macro-Segregation during Alloy Solidification 합금응고시 거시적 편절

편절 모델은 대류와 확산에 의한 용질 이동에 따른 이원합금 요소에서의 변화를 모델링 하도록 되어 있다. 이 모델링은 Physics → Solidification 로 부터 될 수 있다.

Solidification

Activate binary alloy segregation model 을 체크하고 편절 모델을 활성화한다.

여러 온도에서 평형에 있는2원합금 요소농도를 정의하는 상태도는 직선의 고상선 및 액상선을 가진다고 가정된다. 상태도는 입력데이터에 의해 구성되고 전처리 그림파일 prpplt 에 포함된다. Analyze Existing 에서 이용 가능하다

Macro-Segregation Model (under Fluids Fluid 1 Solidification Model)에 관련된 일부 유체물성 트리가 밑에 보여진다. 상태도는 Reference Solute Concentration 에서의 the Solidus Liquidus Temperatures 값들에 의해 정의된다. 추가로 Concentration Variables 밑의 Partition coefficient 도 정의되어야 한다. 그렇지 않으면 Pure Solvent Melting Temperature 가 정의될 수 있다. Partition coefficient Pure Solvent Melting Temperature 둘 다가 지정되면 용매 용융 온도는 상태도로부터 재 정의된다.

Macro segregation fluid properties

Eutectic Temperature 또는 Eutectic Concentration 는 융해작용을 정의하기 위해 지정될 수 있다. 또 이 두 변수가 다 지정되면 Eutectic Concentration 은 상태도에서 재 정의된다.

Diffusion Coefficients 는 고상과 액상 사이의 용질의 확산계수 비율을 정의한다. 액체 내의 용질의 분자 확산계수는 Physics Solidification 에서 specifying Solute diffusion coefficient 를 지정함으로써 정해진다. RMSEG 는 용질의 난류 확산계수 승수를 정의한다; 이는 입력파일에서 직접 지정된다.

Density evaluation

용질 재 분배에 의한 농도변화가 중요하면 Physics Density evaluation Density evaluated as a function of other quantities를 정하고 용질농도의 선형함수로써 금속농도를 정의하기 위해 Fluids Segregation model 밑의 Solutal Expansion Coefficient 를 용질 확장계수로 지정한다. 이 경우 Reference Solute Concentration 이 기준농도로 사용될 것이다. 추가로 Fluids Fluid 1 Density Properties Volumetric Thermal Expansion 은 액체 내 열부력 효과를 참작하기 위해 지정될 수 있다(또한 Buoyant Flow참조).

초기 용질농도는 Meshing & Geometry Initial Global Uniform alloy solute concentration 에서 지정될 수 있다. 불 균일한 초기 분포는 Alloy solute concentration 밑의 초기유체 구역 안에서 정의될 수 있다. 추가로 농도는 Initial Conditions: Region Values 에서 기술된 바와 같이 2차함수를 사용하는 부분을 편집하여 공간상의2차함수로 변화할 수 있다. 압력과속도 경계에서 용질 경계조건을 정하기 위해 Boundaries Boundary face Solute concentration 를 이용한다.

액상 및 고상 구성은 후처리에서 데이터 변환을 이용하여 그려질 수 있다. 용융 응고금속은 금속 내 용융의 질량 분율을 저장하는 SLDEUT 를 그림으로써 가시화될 수 있다.

액상 내 열구배가 크면 Physics Heat Transfer Second order monotonicity preserving 를 지정함으로써 더 나은 정확성을 위해 고차원 이류법을 사용한다.

Heat Transfer

mushy 지역에서의 유동손실은 수지상 가지 간격(DAS)의 함수인 Fluids Fluid 1 Solidification Model Solidified Fluid 1 Properties Coefficient of Solidification Drag 에 의해 조절된다. 후자는 이 모델에 의해 계산되지 않으므로 사용자는 Coefficient of Solidification Drag 를 지정해야 한다

Note

  • 표준 응고모델 과는 달리 상태도상의 용융점을 지나 고상선을 외삽하여 정의되므로 여기서 응고선의 값은 음수일 수 있다.

Microporosity Formation 미세다공형성

Solidification

미세다공모델은 단지 응고(Solidification참조)를 모델링할 때 사용될 수 있고 Physics Solidification Activate micro-porosity model 에서 활성화된다. 필요한 입력은 Fluids Densities Fluid 1 and Fluids Solidification Properties Solidified Fluid 1 Properties Density 에서 정의되는 액체와 고상 유체밀도이며 고상유체밀도는 액체밀도보다 크다. 또한 Fluids Fluid 1 Solidification Model Solidified Fluid 1 Properties 안에 있는 Critical Solid Fraction 은 1.0보다작게 설정되어야 한다.

Square of the speed of sound at critical solid fraction 값이 정의될 수 있다. 이는 수축에 의해 mushy 지역에서 전개되는 커다란 음압에서의 응고유체의 압축성을 기술한다. Critical pressure at which gas pores can form 값은 모델이 Initial tab 탭에서 또는 재 시작 데이터에서 정의되는 유체내의 초기 압력과 결합되도록 한다.

Intensification pressure 또한 다공 생성을 지연시키기 위해 응고 시 shot sleeve plunger 에 의해 형성되는 추가압력을 고려하기 위한 고압 주조모사를 위해 정의될 수 있다. Intensification pressure 가 클수록 더 적은 양의 다공이 주조 시 응고 과정에서 발생할 것이다.

미세 다공 모델은 응고 모델의 활성화 이외의 어떤 다른 설정을 필요로 하지 않는다. 이는 완전 유동방정식이나 속도장이 0인 경우, 즉 순수한 열 문제에서도 함께 사용될 수 있다.

이 모델은 후처리 과정의 공간 및 이력에서 사용 가능한 Percent micro-porosity 라고 불리는 추가 출력 양을 생성한다.

Note

A Flow Science technical note on modeling micro-porosity (TN66) can be found at http://users.flow3d.com/technical-notes/.

Moving Solid Phase  이동고상

MAIN VARIABLES: OBS: IFOB, UTOBS, VTOBS, WTOBS

이동고상 선택은 연속주조 모델링을 가능하게 한다. Continuous Casting Phantom 요소는 응고된 이동 유체가 있는 지역에서 정의된다. 이는 지정된 영역을 차지하지만 정의에만 존재하므로 환영요소라고 한다. 이는 실제로 면적이나 체적을 차지하지 않으므로 체적이 없고 결과에서도 고체요소로 보이지 않는다. 이는 Meshing & Geometry Geometry Component Component Type 옆 펼쳐지는 메뉴에서 정의된다.

Moving solid phase selection

다른 방법으로는 입력파일(prepin.*)에서 IFOB(N) 변수가 4로 지정되고 N 은 요소 번호이다. 이 파일은 File Edit Simulation…. 을 선택하여 이용될 수 있다. 또한 입력파일에서 시간의 함수(TOBS(t) 에 의해 지정되는)일 수 있는 가상 요소의 속도성분 UTOBS(t,N), VTOBS(t,N) 그리고 WTOBS(t,N) 이 지정된다.

Fluids Fluid 1 Solidification Properties Solidified Fluid 1 Properties Coherent Solid Fraction 에 의해 정의된 간섭 고상율 보다 큰 고상율에 대해서는 Darcy 형태의 항력 이 유체를 가상 요소의 속도로 움직이게 하는데 사용된다. 고상율이 Fluids Fluid 1 Solidification Properties Solidified Fluid 1 Properties Critical Solid Fraction 에서 지정된 경직점을 능가하게 되면 가상 요소의 속도를 따라 움직일 것이다.

Note

  • 가상 요소는 요소 그림에 안 나타나나 Component number 를 그릴 때는 보여진다.가상 요소는 균일속도가 요소의 전체에 적용되므로 평평해야 한다.

Solidification Shrinkage 응고수축

체적 수축은 소재가 응고하고 응고소재의 밀도가 액체소재의 밀도보다 클 때 나타난다(즉, Fluids Fluid 1 Solidification Model Solidified Fluid 1 Properties Density > Fluids Fluid 1 Density Properties Density). 수축모델은 그러므로 Solidification 모델이 활성화되어야 하고 고상/액상의 두 밀도가 정의되어야 한다. 수축은 단지 1유체의 뚜렷한 경계면 문제에서만 모델링 될 수 있다.

두 가지 수축모델이 있다. Shrinkage model with flow effects 를 선택하면 완전 열 유체방정식을 해석한다(이론 매뉴얼의Solidification Shrinkage and Porosity Models 참조). 그러나 이 모델은 특히 장시간의 응고가 고려되면 컴퓨터 계산시간이 많이 소요된다. 다른 방법으로 사용자 Interface 에 Shrinkage model 이라고 불리는 단순모델이 있다.

Activate simplified shrinkage model

이 모델은 단지 열전달 방정식의 해석에 의존하며 특히 내재적 열전달 모델 (Numerics Explicit/implicit options Heat transfer Implicit Thermal solution 참조)과 사용시에 빨리 해석할 수 있다. 액체 체적 내로의 유동 통로가 없을 때 내부공동이 발생한다.

이 두 모델에서 유입은 mushy 지역 유동에 대한 항력계수를 계산함으로써 정의된다. 격자 내 모든 점에서의 항력함수는 상수승수 Fluids Solidification properties Other Coefficient of Solidification Drag (Solidification Drag Model 참조)를 가지는 지역 고상율의 함수로 계산된다. 항력함수의 역의 값은 공간 그림에서 가시화 될 수 있다: 이 그림을 위한 변수이름은 ‘drag coefficient’ 이다.

Mushy 지역에서의 커다란 유동 손실에 따른 부분적 유입이 Shrinkage model with flow effects 에서 발생할 수 있지만 단순화된 Shrinkage model 은 완전 유입이 아니면 유입이 없게 된다. 후자는 유입 통로를 따라 지역 고상율이 Fluids Fluid 1 Solidification Model Solidified Fluid 1 Properties Critical Solid Fraction (디폴트는1.0)에서 정의된 임계값보다 커질 때 발생한다. 추가로 고립된 액체 내의 금속의 고상율이 Coherent Solid Fraction 에 도달할 때까지 단순모델에서의 유입은 고립부 상부로부터 발생한다. 그 후로는 유입이 고립부의 가장 뜨거운 부분에서부터 발생한다.

모든 유체가 완전히 응고되면 모사가 정지하도록 General Additional finish condition Solidified fluid fraction 를 사용한다. 변수 Finish fraction 는 유체가 지정된 고상율에 도달할 때 모사가 정지하도록 하는데 사용될 수 있다.

Solid fraction finish condition

Note

이송 방향을 결정하기 위해 단순 수축 모델에서 중력이 필요하며 좌표축 중 하나를 따라야합니다. 둘 이상의 중력 구성 요소가 0이 아닌 경우, 가장 큰 중력 구성 요소가 공급 방향을 결정하는 데 사용됩니다.

열응력 개선 / Thermal Stress Evolution

열응력 개선 / Thermal Stress Evolution

FLOW-3D의 TSE(Thermalstressdiversion)모델은 모델링 가능한 주조 프로세스의 범위를 확장합니다. FSI/SETSE모델은 주변 유체, 열 구배 및 지정된 구속 조건의 압력에 대응하여 솔리드 및 단단한 구성 요소의 응력 및 변형을 모델링 하는 유한 요소 접근 방식을 사용하여 유체와 솔리드 사이의 완전 결합 상호 작용을 설명합니다.

균일하지 않은 냉각에 의해 발생하는 응고 과정 동안 열 스트레스가 발생합니다. 이러한 응력은 주형 벽의 수축 및 주물 형상의 불규칙에 의해 영향을 받습니다.Thermal stress evolution simulation
Von Mises stresses in a solidified aluminum V6 engine block

위의 시뮬레이션은 VonMises가 단단한 알루미늄 V6엔진 블록에서 응력을 나타냅니다. 이 블록은 강철 다이 내에서 주조된 알루미늄 A380합금으로 구성되어 있습니다.

알루미늄의 주입 온도는 527°C였으며 초기 다이 온도는 125°C였습니다. 부품을 60초 동안 다이 내에서 냉각한 후 주변 조건(125°C)에서 9분 동안 부품을 계속 냉각시켜 총 10분의 시뮬레이션 시간을 제공했습니다. 표시된 VonMises 응력은 부품 내 전단 응력의 크기를 측정한 것이며, 따라서 찢어지기 쉬운 부위를 보여 줍니다.

응력은 금형과 응고 금속에서 동시에 계산할 수 있습니다. FLOW-3D의 구조화된 메쉬를 초기 템플릿으로 사용하여 자동으로 메쉬 작업을 수행할 수 있습니다. 사용자는 중첩 또는 링크된 메쉬 블록을 만들고 V1.1.0의 새로운 적합한 메쉬 기능을 사용하여 메쉬의 로컬 해상도를 제어할 수 있습니다. 또는, Exodus-II형식의 타사 메쉬 생성 소프트웨어에서 유한 요소 메쉬를 가져올 수 있습니다.

Simulating Thermal Stress

아래에 표시된 알루미늄 커버는 강철 다이 내 알루미늄 A380합금으로 구성되어 있습니다. 주입 온도는 654°C였으며 초기 다이 온도는 240°C였습니다. 부품이 다이 내에서 6s동안 냉각되었으며 이때 부품이 완전히 경화되었습니다(러너 시스템 제외). 그런 다음 다이를 열고 부품이 주변 조건(25°C)에서 10초 이상 냉각되도록 했습니다. 그런 다음 탕도(runner)시스템을 제거했고, 이후 주변 조건에서 10초간 더 냉각했습니다. 여기에 표시된 정상 변위는 부품 표면의 움직임을 나타내며, 최대 변형 영역을 강조하기 위해 30회 증폭됩니다.

Displacements in a die cast part, die closed
Displacements in a die cast part, die closed.
Displacements in the part and runners, die open
Displacements in the part and runners, die open.
Displacements in the part with runner system removed
Displacements in the part with runner system removed.

Component Coupling within the Fluid-Structure Interaction and Thermal Stress Evolution Models

FLOW-3Dv11의 새로운 기능은 인접한 FSI(유체-구조물 상호 작용)구성 요소 및/또는 TSE(열 스트레스 진화)고체화된 유체 영역 간의 탄성 응력을 결합할 수 있는 기존의 유한 요소 고체 역학 용제의 업그레이드입니다. 이 새로운 기능은 복합 재료 부품(예:주형에서 응고되는 금속 주물 응고제 또는 바이메탈 게이지)의 열 응력과 변형을 시뮬레이션하고 반경 게이트 및 파이프 라인 지지 시스템과 같은 연결된 유압 구조에 가해지는 힘을 시뮬레이션하는 등 다양한 모델링 가능성을 열어 줍니다.

모델에는 복잡한 프로세스를 효율적으로 계산할 수 있는 여러가지 옵션이 있습니다.

No coupling

이 옵션은 인접 FSI구성 요소가 응력을 교환하지 않는 단순화된 경우를 나타냅니다. 그것은 계산적으로 효율적이며 요소들 간의 스트레스 상호 작용이 중요하지 않은 시나리오에 적합하다.

Full coupling

전체 커플링 옵션은 서로 다른 재료 특성을 가진 인접 FSI구성 요소를 모델링 하기 위한 것입니다. 두 구성 요소는 서로 당기거나 미끄러질 수 없지만 인터페이스의 응력은 구성 요소 간에 전달됩니다. 이는 바이메탈과 같이 접합된 구조물을 모델링 하는 데 이상적입니다.

Partial coupling

부분 커플링 옵션은 인접 FSI구성 요소가 마찰력과 정상적인 힘을 통해 상호 작용하지만 분리될 수 있는 일반적인 문제를 모델링 하기 위한 것. 이 옵션은 FSI구성 요소와 TSE의 고체화된 유체 영역을 결합하는 데 사용될 수 있으므로 부품이 다이에서 냉각될 때 주조 부품 및 다이에 대한 열 응력의 영향을 조사하는 데 이상적입니다.

두가지 시뮬레이션이 제시되어 모델의 새로운 특징을 보다 자세히 보여 줍니다. 첫번째 상황에서는 완전한 커플링 옵션을 사용하여 시간이 변화하는 온도에 대응하여 바이메탈 벤딩을 모델링 하는 반면, 두번째 예에서는 다이에서 V6엔진 블록을 응고하는 동안 부분 커플링 모델을 사용하여 열 응력을 확인하는 것을 보여 줍니다.

Full Coupling Example: Bimetallic Strip

전체 커플링 옵션의 가장 간단한 예 중 하나는 온도 구배에 대한 반응으로 바이메탈이 움직이는 것입니다. 이러한 스트립은 온도 변화에 대응하여 두 금속이 동일한 속도로 팽창하지 않기 때문에 열 스위치 및 벤딩에 일반적으로 사용됩니다. 시뮬레이션에서 모델링 된 바이메탈은 그림 1과 같이 길이 15cm, 두께 0.5cm의 강철 스트립으로 구성된 캔틸레버 빔입니다.

Schematic of bimetallic strip
그림 1:예제 시뮬레이션에 사용된 바이메탈의 개략도; 검은 색 화살표는 편향이 프로브 되는 위치를 나타내고, 양의 편향은 상향이다.

그리고 나서 스트립은 온도가 70초에 걸쳐 균일하게 변화하는 환경에 배치되었다. 그림 2는 시간 경과에 따른 다양한 온도에서 시뮬레이션 및 분석 용액을 위한 스트립 팁의 편향을 보여 준다. 결과는 온도가 변한 시기와 스트립의 열적 관성으로 인한 스트립의 반응 사이의 약간의 지연을 포함하여 몇가지 흥미로운 특징을 보여 준다. 이러한 지연은 분석 솔루션이 온도의 즉각적인 변화를 가정하기 때문에 계산된 편향과 분석적 편향 사이의 타이밍 차이에도 영향을 미친다. 변위의 진폭 차이는 분석 결과에서 무한대의 얇은 스트립의 가정에 기인할 수 있다. 계산 모델의 두께는 장착 지점에 응력을 추가하여 편향을 증가시킵니다.

Bimetallic deflection plot FLOW-3D
그림 2:스트립의 끝에서 시뮬레이션 시간에 걸쳐 처짐. 그림에 표시된 것은 스트립의 평균 온도( 진한 파란 색)뿐만 아니라 분석적( 연한 파란 색)및 계산( 빨간 색)편향입니다.

Partial Coupling Example: Metal Casting within a Deformable Die

Temperature profile of a v6 engine block
Figure 3: V6 엔진 블록의 온도 프로파일 단면도. 시뮬레이션 시작 7 초.

두번째 예제 시뮬레이션에서는 부분 커플링 모델을 사용하여 변형 가능한 강철 다이 내 금속 주물의 응력 개발을 보여 줍니다. 다이의 두 절반과 응고된 유체는 부분적으로 서로 결합되어 정상적인 응력과 마찰을 통해 상호 작용합니다. 시뮬레이션은 다이와 주물 부품의 열 응력 변화를 770,000 K의 solidus온도 바로 아래에서 298K의 주변 온도로 냉각하는 모습을 보여 줍니다. 주물 부분은 A380알루미늄 합금으로 구성되어 있고 다이 반쪽은 H-13강철로 구성되어 있습니다.

주조 부품과 주변 다이의 유한 요소 메시는 그림 3과 같이 3,665,533 요소와 3,862,378개 노드로 구성됩니다. 또한 각 다이의 절반에 대해 분리된 메쉬와 TSE고형화된 유체 영역도 나와 있습니다. 전면의 빨간 색 원은 서포트 피스톤 때문입니다(그림과 같이 표시되지 않음).

Thermal stress model
Figure 4 는 채워진 후 고압 다이 캐스팅 부품 300s의 주조물 온도와 변위 크기로 채색 된 강철 다이 조각을 결합한 이미지를 보여줍니다. 이 시뮬레이션에서, 다이는 응고하는 알루미늄에 연결되어 응력이 그들 사이에 전달됩니다. 변위 크기는 다이의 에지에서 0에서부터 주조에 인접한 0.1mm 이상까지 다양합니다.

금형과 응고된 유체 표면 사이의 경계면에서 발생하는 응력이 부분적으로 결합되어 제한된 수축을 확인할 수 있습니다. 그림 4는 시뮬레이션을 통해 주형 부분의 변형과 다이 부분의 절반의 변형을 보여 줍니다. 온도가 감소함에 따라 다이 캐스트와 주물이 서로 다른 속도로 수축하여 간섭 영역에 큰 응력이 발생하고 잠재적인 문제 영역이 나타납니다. 다이와 부품에서 결합된 응력을 계산하면 사용자가 각 구성 요소 내에서 발생하는 응력을 더 잘 예측하고 부품 품질을 개선하고 도구 수명을 연장하는 방법에 대한 통찰력을 제공할 수 있습니다.

Conclusion

다른 단단한 물체들의 상호 작용은 현대 디자인과 공학의 중요한 부분입니다. FSI구성 요소와 TSE고정 유체 영역 간의 새로운 결합 옵션이 FLOW-3D에 추가되어 오늘날의 엔지니어들이 정기적으로 접하는 복잡한 기하학적 구조를 평가하는 데 유용한 도구가 되었습니다.

스퀴즈(압착) 핀 / Squeeze Pins

스퀴즈(압착) 핀 / Squeeze Pins

주조의 복잡성이 증가함에 따라, 게이팅 및 피딩 시스템 및 적절한 다이 온도 관리가 최적화되어 있음에도 불구하고, 대부분의 경우 절삭유 부족으로 인한 다공성 수축이 불가피합니다. 고압 및 영구 몰드 주조에서 수축 다공성을 감소시키기 위해 국부적으로 금속을 압착하는 데 압착 핀이 자주 사용됩니다. 그러나 스퀴즈 핀의 효과는 압착의 타이밍과 위치에 따라 크게 좌우됩니다. 이러한 실제 시나리오를 예측하기 위해 스퀴즈 핀 모델이 FLOW-3D 버전 11.1 및 FLOW-3D Cast v4.1에서 개발되어 스퀴즈 핀 프로세스 매개 변수를 설계하고 최적화하는 데 도움을 줍니다.

주조물의 복잡성이 증가함에 따라 최적화된 탕구계 및 공급 시스템과 적절한 다이 온도 관리에도 불구하고, 많은 부품에서 불량한 공급으로 인한 수축 다공성이 불가피한 경우가 많습니다.

고압 및 영구 금형 주물에서는 squeeze 핀을 사용하여 금속을 국부적으로 눌러 수축 다공성을 낮추는 경우가 많습니다. 단, squeeze 핀의 효과는 그 배치와 가압 시기에 따라 크게 달라집니다. 이러한 실제 시나리오를 예측하기 위해 FLOW-3D에서 스퀴즈 핀 프로세스 매개 변수를 설계하고 최적화하는데 도움이 되는 스퀴즈 핀 모델이 개발되었습니다 .

Squeeze Pin Model in FLOW-3D

스퀴즈 핀 모델은 규정 된 moving objects model 을 기반으로하며 열 전달 및 응고 역학 고려 사항을 기반으로하는 단순 수축 모델과 함께 작동합니다. 활성화되면 스퀴즈 핀이 인접한 액체 금속의 수축량을 감지하고 해당 부피를 정확하게 보정하기 위해 이동합니다. 스퀴즈 핀은 최대 허용 거리를 벗어나거나 표면에 너무 많은 굳은 금속을 만나면 멈 춥니 다. 핀에 대한 힘을 정의 할 수 있으며 금속 압력으로 변환됩니다. 그 압력은  thermal stress evolution 및 미세 다공성 모델과 함께 사용할 수 있습니다 .

스퀴즈 핀의 활성화 타이밍은 모델의 구성 요소입니다. 이 모델은 몇 가지 유연한 활성화 제어를 제공합니다. 스퀴즈 핀은 Active Simulation Control 이벤트에 의해 사용자가 지정한 시간에 활성화되거나 자동으로 활성화되도록 설정할 수 있습니다. 후자의 경우 다음 조건이 충족되면 스퀴즈 핀이 활성화됩니다.

  1. 핀은 액체 영역에 인접 해 있습니다.
  2. 핀 사이의 경쟁을 피하기 위해 핀이 인접한 액체 경로를 통해 다른 핀에 연결되어 있지 않습니다.
  3. 인접한 액체 영역에는 게이트가 응고 된 금속으로 밀봉되기 전에 금속이 캐비티 밖으로 밀려 나올 수있는 자유 표면이 없습니다.

자동 활성화 제어는 핀의 정확한 타이밍을 알 수없는 설계 단계에서 유용합니다. 이 경우 핀 활성화 시간은 모델 출력의 일부입니다.

버전 11.1의 새로운 기능인 Active Simulation Control을 사용하여 다이캐스팅 기계에서 실제 스퀴즈 핀 제어 시스템을 모방 할 수 있습니다. 이를 통해 사용자는 주조의 다른 부분에있는 솔루션을 기반으로 핀 타이밍에 더 많은 제어 및 개선을 추가 할 수 있습니다.

Squeeze Pin Model Applications

  • 주물에서 공급이 어려운 부분의 다공성을 줄이거 나 제거하는 스퀴즈 핀의 효과 시뮬레이션
  • 숏 슬리브 피스톤은 응고 수축을 보상하고 강화 압력을 적용하기 위해 응고 중에 스퀴즈 핀으로 정의 할 수 있습니다.
  • 기존 스퀴즈 핀 설계 검증
  • 스퀴즈 핀 배치 최적화
  • 스퀴즈 핀 활성화 타이밍 최적화
  • 실제 다이캐스팅 기계에서 스퀴즈 핀 제어 검증 및 최적화

Sample Results

Squeeze pin configuration

2-캐비티 고압 다이 캐스트에 대한 사례 연구가 수행되었습니다.  두 세트의 시뮬레이션이 실행되었습니다. 하나는 스퀴즈 핀이없는 것이고 다른 하나는 스퀴즈 핀이있는 것입니다. 스퀴즈 핀의 구성은 그림 1에 나와 있습니다. 스퀴즈 핀은 두 개의 주조 부품 각각의 중앙에 배치됩니다. 이 스퀴즈 핀은 자동으로 활성화되도록 설정됩니다. 플런저는 충전 완료 즉시 활성화되도록 설정되는 압착 핀으로도 정의됩니다. 결과 수축 분포는 그림 2에 나와 있습니다. 스퀴즈 핀에 의한 수축 감소는 주물 중앙과 비스킷 중앙에서 분명합니다. 두 시뮬레이션의 총 매크로 수축도 비교되고 그림 3에 그려져 있는데, 이는 스퀴즈 핀에 의한 극적인 수축 감소를 정량적으로 보여줍니다.

Shrinkage distribution squeeze pin model

핀 활성화 시간은 그림 4와 같이 화면, HD3MSG, HD3OUT 및 REPORT 파일에 기록됩니다. 시간 정보는 고압 다이캐스팅 기계에서 스퀴즈 핀 제어 매개 변수로 직접 사용할 수 있습니다. 또한 각 스퀴즈 핀의 이동 거리와 변위량도 일반 이력 데이터에 기록되어 각 스퀴즈 핀의 효과를 확인하는 데 사용할 수 있습니다. 그림 5와 같이 각 스퀴즈 핀의 이동 거리가 표시됩니다. 플런저는 미리 정해진대로 시뮬레이션 시작시 즉시 움직이고, 플런저 근처가 마지막 응고 영역이고 가장 큰 수축을 생성한다는 사실로 인해 가장 멀리 그리고 가장 길게 움직이는 것을 볼 수 있습니다. 두 개의 주조 부품 각각의 중앙에 정의 된 두 개의 스퀴즈 핀이 동시에 활성화됩니다.주조 및 압착 핀 구성의 대칭으로 인해 거의 동일한 거리를 이동했습니다.

Macro-shrinkage volume comparison with and without squeeze pins
Figure 3. Macro-shrinkage volume comparison with and without squeeze pins.
Pin activation output
Figure 4. The output of the pin’s activation in HD3MSG file.
The traveled distance of each squeeze pin
Figure 5. The traveled distance of each squeeze pin.

주조의 복잡성이 증가함에 따라 최적화된 게이팅 및 공급 시스템과 적절한 다이 온도 관리에도 불구하고 공급 불량으로 인한 수축 다공성은 종종 큰 부품 섹션에서 불가피합니다. 고압 및 영구 주형 주조에서 수축 공극률을 줄이기 위해 금속을 국부적으로 누르는데 스퀴즈 핀이 자주 사용됩니다. 그러나 스퀴즈 핀의 효과는 위치와 가압 타이밍에 따라 크게 달라집니다. 이러한 실제 시나리오를 예측하기 위해 FLOW-3D  에서 스퀴즈핀 프로세스 매개 변수를 설계하고 최적화하는 데 도움 이되는 스퀴즈핀 모델이 개발되었습니다 .

다이 스프레이 냉각 / Die Spray Cooling

열 다이 사이클링 시뮬레이션에서 다이의 온도 분포를 정확하게 예측하려면 스프레이 냉각의 공간 변화를 모델링해야 합니다. 새로운 다이 스프레이 냉각 모델은 이러한 목적으로 개발되었으며 현재 FLOW-3D의 최신 버전에서 사용할 수 있습니다. 이 모델은 전체 다이 캐비티에 걸쳐 일정한 열 전달 계수를 가정하는 대신 각 스프레이의 냉각을 명시적으로 계산합니다. 다이 표면의 스프레이 영역은 스프레이 노즐의 움직임으로 인해 지속적으로 계산되고 업데이트됩니다. 또한 모델은 분무되는 유체의 차단을 고려하여 살수 각도와 다이 표면의 형태로 인해 냉각에 미치는 영향을 고려한다. 새로운 모델은 안정적이고 현실적인 입력 매개 변수를 사용하여 다이 표면에 정확한 온도 분포를 제공하여 엔지니어가 냉각 프로세스를 보다 효율적으로 설계하고 최적화하여 핫 스팟을 제거할 수 있도록 도와 줍니다.

스프레이 구역 계산 / Spray Area Computation

새 모델에서는 다이 표면의 형상과 분무 노즐 위치가 살수 냉각에 미치는 영향을 고려합니다. 아래 그림과 같이 다이 표면에 분사되는 일부 영역은 막히고 일부 영역은 2개 이상의 스프레이로 덮여 있습니다. 이러한 영역은 다양한 스프레이 냉각 효과를 구별하기 위해 광선 추적 알고리즘을 사용하여 계산하고 식별합니다. 스프레이 영역은 FlowSightTM에서 시각화할 수 있으며, 스프레이 냉각을 통해 유닛 영역별로 제거된 총 분사 시간 및 총 열 등의 다른 특성도 확인할 수 있습니다.

Spray area computation

열 전달 계수 결정 / Heat Transfer Coefficient Determination

스프레이 냉각 메커니즘은 복잡하며 스프레이 냉각 열전달 계수 (HTC)는 스프레이 모양, 냉각수 유량, 스프레이 압력, 금형 온도, 스프레이 각도 및 스프레이 거리와 같은 다양한 변수에 따라 달라집니다. 스프레이 냉각 HTC 계산을 단순화하기 위해, 모든 스프레이 표면 요소에 대해 HTC는 기본 요소 HTC에 종속 요소 ( : 원추형 스프레이)를 곱하여 계산됩니다.

스프레이 냉각 메커니즘은 복잡하며, 스프레이 냉각 열 전달 계수(HTC)는 스프레이 형태, 냉각수 유량, 스프레이 압력, 금형 온도, 스프레이 각도, 스프레이 거리 등 다양한 변수에 따라 달라집니다. 스프레이 냉각 HTC의 계산을 단순화하기 위해 모든 스프레이 표면 요소에 대해 HTC는 기본 HTC에 원뿔형 스프레이의 경우와 같은 의존성 요인을 곱한 후 계산됩니다.

\displaystyle HTC=HT{{C}_{0}}(T)\cdot {{f}_{d}}(d)\cdot {{f}_{b}}(\beta )\cdot {{f}_{e}}(\varepsilon )

여기에서

  • 0HTCHTC는 노즐이 지정된 거리에서 몰드에 분사할 때 기본 스프레이 열 전달 계수입니다. 기준 열 전달 계수는 분무 콘의 특성, 살수 매체 및 살수 압력 등에 따라 달라지며, 주형 표면 온도의 함수입니다.
  • dff는 거리 d종속 인자 함수이다.
  • bff는 살수 각도β의존적 인자 함수이다.
  • eff는(표면 법선과 살수 방향 사이의)살수 각도이며, Eu의존적 인자 함수이다.

스프레이 거리 d와 스프레이 각도 β 및 ε의 의미는 아래 그림과 같습니다

Spray distance and angle

기본 열 전달 계수 및 의존 계수 함수는 이론 또는 경험으로부터 유도 된 실험 측정으로부터 곡선 맞춤을 할 수 있습니다. 스프레이가 원추형이 아닌 경우 종속 요소가 다를 수 있습니다.

스프레이 노즐 정의 / Spray Nozzles Definition

분무 노즐은 뱅크로 분류된다. 동일한 뱅크의 노즐은 스프레이 콘 각도와 같은 특성을 가지고 있다. 또한, 동일한 살수 매체 온도와 동일한 그룹의 다이 구성 요소에 분사하고, 동일한 상태 제어 표를 공유하며, 동일한 열 전달 계수 기능을 가진다.

모든 스프레이 노즐 뱅크는 사실상 동일한 로봇 암에 장착됩니다. 로봇 암의 변환 및 회전 이동은 FLOW3D 에서 지정할 수 있습니다. 모션 데이터가 외부 파일에 저장된 경우 외부 파일에서 가져오거나 연결할 수 있습니다. 스프레이 기계에 프로그래밍된 제어 데이터를 모델에 직접 사용할 수 있기 때문에 외부 파일을 가져오거나 연결할 수 있으면 입력이 상당히 간단해 집니다.

노즐 속성은 노즐 데이터베이스에서 직접 읽을 수 있습니다. 열 전달 계수 기능은 스프레이 콘 각도를 포함한 스프레이 콘 특성에 따라 달라지기 때문에 노즐 데이터베이스에 포함된 모든 노즐 특성의 일부입니다. 데이터베이스에 노즐이 정의되어 있지 않으면 그 속성을 직접 입력할 수 있습니다. 열 전달 계수 기능은 상수이거나 표로 정의할 수 있습니다. 다른 테이블 입력과 마찬가지로 데이터를 외부 파일에 연결할 수 있습니다. 동일한 노즐을 자주 사용하는 경우 재료 데이터베이스에 새 재료를 추가하는 것과 유사하게 해당 특성을 노즐 데이터베이스에 쉽게 추가할 수 있습니다.

각 노즐에 대해 스프레이 출처 및 엔드 좌표 또는 스프레이 방향을 정의해야 합니다. 노즐 위치가 미리 설계되어 있고 데이터를 사용할 수 있거나 노즐 수가 상대적으로 많을 경우 외부 파일에서 이 위치를 읽을 수 있습니다. 노즐 수가 적으면 위치를 대화식으로 선택하고 표 형식으로 입력할 수 있습니다.

Sample Results

새로운 모델의 성능과 다이 스프레이 프로세스를 명시적으로 시뮬레이션하는 것의 중요성을 입증하기 위해 사례 연구가 수행되었습니다. 이는 큰 치수와 얇은 벽 두께를 가진 차량 구조 부품의 생산에 기초한다. 이젝터 다이의 다이 표면 안에 세개의 열전대가 배치됩니다. 위치는 다음 그림에 나와 있습니다. 첫번째 열전대는 주조 영역의 다이 표면에 배치됩니다. 두번째 열전대는 캐비티 밖에서 정의됩니다. 따라서 용해된 부분은 접촉하지 않지만 분사 과정 중에는 냉각되는 부분이 있습니다. 세번째 열전대는 비스킷에 있는데, 이것은 다이 내부의 핫 스폿입니다.

Thermocouples die spray cooling model

시뮬레이션은 5개의 사이클을 기반으로 하며, 각 사이클은 응고, 방출, 스프레이 냉각 및 주거라는 4개의 세그먼트로 정의됩니다. 전체 다이 캐비티에 걸쳐 일정한 열 전달 계수를 가정하는 암시적 다이 스프레이 냉각 시뮬레이션에서는 실제 공정 값을 사용할 수 없으므로 항상 스프레이의 평균 시간을 추정하기가 어렵습니다. 이 사례 연구에서는 열전대 1의 온도가 측정과 일치하도록 평균 시간을 추정하고 조정합니다. 반대로 각 스프레이 노즐의 냉각을 명시적으로 시뮬레이션하는 새로운 스프레이 냉각 모델의 경우, 실제 분사 프로세스에는 모든 시간 값이 포함되어 있어 시뮬레이션에 직접 전달될 수 있습니다. 이는 새로운 다이 스프레이 냉각 모델의 장점 중 하나입니다.

아래의 첫번째 애니메이션은 스프레이 냉각 중 다이 표면의 스프레이 영역을 보여 줍니다. 두번째 애니메이션은 다섯번째 주기에서 스프레이 냉각 중의 다이 표면 온도를 보여 줍니다. 글로벌 스프레이 및 핫 스팟 스프레이의 효과를 명확하게 확인할 수 있습니다.

Spray area during spray cooling. Simulation courtesy of Audi AG.

Die surface temperature at the fifth cycle of spray cooling. Simulation courtesy of Audi AG.

다섯번째 사이클 동안 세개의 열전대 온도가 다음 그림에 표시되어 있습니다. 실선은 암시적 모델의 결과를 나타내고 점선은 새로운 다이 스프레이 냉각 모델의 결과를 나타냅니다. 사이클이 끝날 때 세개의 열전대의 온도 차이도 표시됩니다. 암시적 모델에서 열전대 1의 온도를 일치시키기 위해 비스킷 영역이 지나치게 냉각되어 열전대 3에서 다이 온도의 90°C차이가 발생한다는 것을 알 수 있습니다. 이는 극적인 차이입니다. 다이 캐스터의 경우 비스킷의 온도는 다이 캐스팅 프로세스에서 매우 민감한 온도입니다. 사이클이 끝날 때 캐비티(열전대 2)외부의 온도 차이는 20°C입니다. 이러한 값은 실제 공정에서 우수한 품질의 주물이 생산되거나 사출 중에 다이에 응고되는지 여부를 결정합니다. 다이 스프레이 냉각 프로세스의 명확한 시뮬레이션은 정확한 다이 온도 분포를 예측하는 데 매우 중요합니다.

Temperatures thermocouples - die spray cooling model

Conclusions

새로운 다이 스프레이 냉각 모델은 몰드 표면 형태의 영향과 스프레이 노즐의 위치 및 움직임을 고려하여 FLOW-3D 사용자에게 다이 준비의 모든 측면을 모델링 할 수 있는 능력을 제공합니다. 또한 열 다이 사이클 시뮬레이션을 위한 신뢰할 수 있고 사실적인 입력 파라미터를 사용하여 다이 표면의 정확한 온도 분포를 정확하게 예측할 수 있습니다. 이를 통해 금속 주물 엔지니어는 다이의 내부 냉각 구조와 스프레이 냉각 매개 변수를 보다 효율적으로 설계하고 평가할 수 있습니다.

References

  1. Müller, et al., A die spray cooling model for thermal die cycling simulations, Transactions of NADCA 2015 Die Casting Congress & Exposition, Indianapolis, T15-101, 2015

코어 가스 / Core Gas

코어를 이용한 주조 모델링

모래의 화학 결합제는 용해된 금속에 의해 가열될 때 가스를 생성할 수 있으며, 적절히 환기되지 않을 경우 가스가 금속으로 흘러 들어가 기체 다공성 결함을 초래할 수 있습니다. 이는 빠르게 가열되고 환기 경로가 긴 주물의 얇은 내부 특징을 형성하는 코어에서 가장 가능성이 높습니다. FLOW-3D의 핵심 가스 모델은 이러한 가스 결함 가능성을 예측하고 코어에서 모든 결합제 제품 가스를 안전하게 배출할 수 있는 코어 환기를 설계하는 데 도움이 됩니다.

알루미늄 및 철 주조의 결함 모델링

Core Gas 모델은 철 주물 (그림 1)과 알루미늄 주물 (그림 2) 모두에서 수지 결합 코어의 결함을 예측합니다. 충전 및 응고 모델과 동시에 작동하고 주조 충전 중 및 충전 후 바인더 가스 생성 및 흐름을 계산합니다.

코어 가스 시뮬레이션
그림 1 : 열린 플라스크 부분 V8 Al 블록 어셈블리 채우기. 두 개의 코어는 블록의 워터 재킷 공동을 형성합니다. 플라스크 바닥에 Al이 20 초 안에 채워집니다.
핵심 가스 모델
그림 2 : 환기가되지 않을 때 워터 재킷 코어는 충전 중에 금속에 가스를 불어 넣습니다 (그림 2b).

주철 / Cast Iron

 Carbide (red) and graphite (blue) rich areas in a solidified gray iron casting.

Cast iron model

FLOW-3D‘의 주철 모델은 hypo 및 hyper-eutectic 철-탄소-실리콘 합금의 응고를 설명합니다. FLOW-3D‘는 융해하는 혼합반응(eutectic reaction) 동안 흑연, 오스테나이트 (또는 감마 – 철) 및 탄화물 상(유동) 형성을 예측합니다. 냉각 및 고형화 동안의 용적 변화는 수축 및 다공성 형성 모델과 결합됩니다. 주철 모델은 실제 철 동결 경로와 냉각 취약성 기준을 사용하여 현장의 탄화 수소 형성을 제어합니다.

주조 공장 엔지니어의 주요 관심사 중 하나는 응고 중에 형성될 수 있는 과도한 수축 다공성입니다. 주철의 체적 변화는 대부분 액체 합금을 주입 온도에서 고체로 냉각할 때, 그리고 더욱 중요하게는 감마선, 흑연 및 탄화물 형태로 응고할 때 발생합니다. 라이저(or risering)를 배치하면 수축을 유도할 수 있는 추가 금속이 제공됩니다. 최소 비용으로 우수한 품질의 주물을 달성하기 위해서는 최적의 하역이 중요합니다. 또한 금속의 적절한 합금과 냉각을 통해 수축의 양을 제어할 수 있습니다. FLOW-3D의 주철 모델은 이러한 모든 요소를 고려하여 용융, 응고 동안 기공 형성 및 위상 개발을 예측합니다.

주철 모델 개요 / Overview of the Cast Iron Model

주철은 탄소와 실리콘이 합금 된 용융 철입니다. 탄소는 전형적으로 2.5 wt % 내지 4.5 wt % 범위로 존재하고 실리콘은 1 wt % 내지 3 wt % 범위로 존재합니다. 흑연을 안정화하고 “냉각”경향 (즉, 탄소 철의 형성)을 줄이기 위해 실리콘이 첨가됩니다. 다른 원소 및 화합물은 미량으로 존재하며 일반적으로 흑연 모양 (예 : 연성 철의 마그네슘)을 제어하거나, 추가 탈산제 (예 : 인)로 작용하거나, 흑연의 주입제 (예 : 페로 실리콘) 역할을합니다.

FLOW-3D  의 주철 모델은 주입 온도에서 응고까지 발생하는 부피 변화를 설명합니다. 액체 상태에서 냉각 중 수축; 사전 용융 감마 철 형성 동안 추가 수축; 용융 반응 동안 후속 수축 또는 팽창; 그리고 용융 반응의 끝에서 고형 선으로의 2 차 수축. 주철은 일반적으로 탄화물의 형성에 영향을 미칠 수있는 비철 상을 포함하기 때문에, 응고된 금속의 밀도에 대한 이러한상의 영향에 대해 휴리스틱 허용치 (냉각 민감성 매개 변수의 형태)가 만들어집니다.

주철 응고 모델의 잠열 방출은 초기 용융물에서 탄소와 실리콘의 농도를 사용하여 Fe-C 위상 다이어그램 [1] 에서 결정된 온도 함수 (소위 동결 경로)로 계산됩니다 . 이 모델은 유동 유무에 관계없이 일반 응고 모델과 함께 사용할 수 있습니다. 그러나 다른 단계의 형성과 관련된 체적 변화는 흐름을 포함하지 않는 단순화된 수축 모델에만 결합됩니다.

철 확장 중 금형 벽 이동의 효과는 현재 모델에 포함되지 않습니다. 금형에서 사용 가능한 공간으로 수용 할 수없는 순 체적 확장은 무시됩니다.

융해 영역에서는 융해 경계의 속도를 사용하여 국부적인 냉각 경향을 계산하고, 따라서 국부적인 탄화물의 양을 계산하므로 금형 벽 근처의 냉각 영역을 모델링 할 수 있습니다. 고체 유전체 변환 중에는 더 이상의 공기상 변화를 추적하려는 시도가 없습니다. 즉, 최종 물질 미세 구조가 예측되지 않습니다.

hyper-eutectic cast irons의 경우, 회색 및 연성 주철과 같이 초기 경화전 공정 단계에서 흑연만 형성되는 것으로 가정합니다. 즉, 이 모델은 주로 탄화물이 형성되는 사전 융해 단계에서 hyper-eutectic white irons의 응고를 포함하지 않습니다.

Cast Iron Freezing Path

주철 동결 경로는 공융 합금의 경로입니다. 이는 액상 선 온도, 공융 온도, 공융 – 시작 및 공융 – 말단 고체 분율 및 고 상면 온도에 의해 특징 지어 질 수 있습니다. 모두지만, 마지막 두 양은 평형 3 원 Fe-C-Si 상 다이어그램 [1]에서 계산됩니다.
(The cast iron freezing path is that of a eutectic alloy. It can be characterized by the liquidus temperature, eutectic temperature, the eutectic-start and eutectic-end solid fractions and the solidus temperature. All, but the last two quantities are computed from the equilibrium ternary Fe-C-Si phase diagram [1].)

감마상의 탄소 용해도는 다음에 따라 중량 % 단위 Si 함량 에 따라 달라집니다 .

(1)     \displaystyle {{C}_{{\gamma ,mx}}}=2.07-0.098Si,

이는 Stefanescu [2]에 의해 보고된 용해도와 밀접한 관련이 있습니다. 합금의 액상 점 (섭씨 온도)은 hypo-eutectic liquidus plane :

(2)     \displaystyle {{T}_{i}}=1636-113\left( {C+0.25Si} \right)

또는 초정밀 액상 평면 [2] :

(3)     \displaystyle {{T}_{i}}=-505.8+389.1\left( {C+0.31Si} \right),

그리고 공융 혼합물 및 온도는 이들 평면의 교차점에 의해 주어집니다.

(4)     \displaystyle {{C}_{e}}=4.26-0.296Si,     \displaystyle {{T}_{e}}=1154.6+5.2Si

공융 반응의 시작은 레버 규칙에 의해 주어진 파생된 양입니다.

(5)     \displaystyle {{f}_{e}}=\frac{{c-{{c}_{\varepsilon }}}}{{{{c}_{{\gamma ,mx}}}-{{c}_{\varepsilon }}}}.

[3]의 측정은 이 근사가 많은 주철에 적합 함을 암시합니다.

흑연 공융 반응의 끝, 수수료 및 solidus Ts는 사용자 정의 수량으로 남습니다. 액체에서 인의 양의 분리를 고려하면 실제 고 상선 온도는 흑연 공융 온도보다 낮고 1100 ° C 정도로 낮습니다. 이 경우, 흑연 침전은 동결이 끝나기 전에 완료되고 동결되는 금속의 마지막 부분은 공융 밀도와 다른 밀도 ρei 에서 수행된다고 가정합니다.

흑연 공융 반응의 끝 f ee 및 고형 선 T s 는 사용자 정의 수량으로 남습니다. 액체에서 인의 양의 분리를 고려하면 실제 고 상선 온도는 흑연 공융 온도보다 낮으며 1100 ° C까지 낮습니다. 이 경우, 흑연 침전이 동결이 끝나기 전에 완료되고 동결 할 마지막 금속 부분 인 1- f ee 가 공융 밀도와 다른 밀도 ρ ei 에서 그렇게 한다고 가정합니다.
( The end of graphitic eutectic reaction, fee , and the solidus Ts, are left as user-defined quantities. If one considers positive segregation of phosphorous in the liquid, the actual solidus temperature is below the graphitic eutectic temperature, and is as low as 1100 °C. For this case, it is assumed that graphite precipitation is complete before the end of freezing, and that the last fraction of metal to freeze, 1-fee, does so at a density ρei different from the eutectic density. )

밀도 변화 / Density Changes

일반적으로 주철 주물의 과열은 크며 응고가 시작되기 전에 냉각 중 수축이 중요합니다. 액체 철 밀도의 온도 의존성은 선형 형태로 모델링됩니다 :

(6)     \displaystyle \rho \left( T \right)={{\rho }_{0}}\left[ {1-\alpha \left( {T-{{T}_{0}}} \right)} \right]

또는 테이블 형식으로 함수 ρ (T) 를 정의하여 .

일단 동결 범위에 들어가면 감마철은 고형분수에 도달할 때까지 형성됩니다. 이 단계의 농도 값인 ,ϒ은 7.2 g/cc입니다 [4,5,6]. 고형분수에 도달하면, 일반(흰색) 공극과 불규칙한 회색 공극이 경쟁적으로 성장하는 동안 공극 반응이 시작됩니다. 높은 동결률과 높은 황동-전방 속도에서 백색 황동은 부분적으로 황동 전방에 앞서 탄소 농도 구배가 더 낮기 때문에 안정적입니다. 낮은 Eutectic-front 속도에서는 회색 Eutectic이 안정적입니다.
( Once in the freezing range, gamma iron forms until fe solid fraction is reached. The density value of this phase, ρϒ, is a 7.2 g/cc [4,5,6]. Upon reaching fe solid fraction, the eutectic reaction begins during which a regular (white) eutectic and an irregular grey eutectic grow competitively. At high freezing rates and high eutectic-freezing-front speeds the white eutectic is stable in part due to shallower carbon concentration gradients ahead of the eutectic front. At lower eutectic-front speeds the grey eutectic is stable. )

냉기 형성을 설명하기 위해 간단한 접근 방식이 사용됩니다.  In a range of eutectic freezing front speeds,

(7)     \displaystyle {{\nu }_{e}}\in \left[ {\frac{{\nu -}}{{{{X}_{{eut}}}}},\frac{{\nu +}}{{{{X}_{{eut}}}}}} \right]

형성되는 냉기의 양은 주어진 탄소 구성에서 허용되는 최대치에서 0까지 다양합니다. 파라미터 ν-=30μ/ms, ν+=60μ/ms, Xeut은 사용자 정의 파라미터인 쿨링 취약성 기준이며, 값이 0.0 ~ 1.0 범위이고 기본값은 1입니다. 잘 절연된 철이나 특정 표면적이 높은 회색 광택제의 경우 Xeut는 0에 가깝고 추위는 형성되지 않습니다. 반면, 철이 절연되지 않은 경우 기본값인 1이 더 적합해야 합니다. Xeut의 실제 값은 예를 들어 ASTM 쿨웨지 테스트(그림 1)에서 실험적으로 결정해야 합니다.
( the amount of chill formed varies from zero to the maximum allowed for a given carbon composition. The parameters ν-=30 μ/ms, and ν+=60 μ/ms, and Xeut is the chilling susceptibility criterion, a user-defined parameter, with values in the range from 0.0 to 1.0 with the default of one. For well-inoculated iron, or for a grey eutectic with a high specific surface area, Xeut is close to zero, and no chill will form. On the other hand, if the iron is un-inoculated the default value of one should be more appropriate. The actual value of Xeut must be determined experimentally, for example, from an ASTM chill-wedge test (Fig 1.).)

Figure 1. Carbide (left) and graphite (right) content in a 3.4 wt% C, 1.7 wt% Si iron with Xeut=0.25 (top) and Xeut=0.40 (bottom)

주조물의 순 체적 변화는 응고 과정에서 형성되는 서로 다른 상의 양과 액체 수축의 결합 효과입니다. 그림 2는 3.4wt %의 탄소와 2.5wt %의 실리콘을 갖는 합금에 대한 3 가지 상이한 과열 온도에 대한 금속 부피의 변화를 보여줍니다. 더 큰 과열은 금속 체적의 순수한 감소로 이어. 그래파이트 형성으로 인해 응고 동안 나중에 팽창은 체적의 손실을 보상 할 수 없습니다.

Figure 2. Computed volume vs. time for three pouring temperatures for a 3.4 wt % C, 2.5 wt % Si cast iron. From top to bottom: 1250, 1400 and 1550°C pouring temperatures.

Summary

동결시 철의 밀도 변화를 추적하고 흑연, 오스테나이트 및 탄화물 상을 포함하는 미세 구조를 예측하기 위한 주철 모델을 기술하였습니다. 이 모델은 단순 응고 수축 및 미세 다공성 모델에 대한 옵션입니다. 고형물 (> 2 %)을 함유 한 철의 변성 열을 정의하기 위해 유동이 있건, 없건 응고 중에 사용할 수 있습니다. 수축 및 팽창 모두 흐름없이 모델에 포함됩니다. 팽창을 위한 공간이 없는 경우를 제외하고 팽창은 무시됩니다.

References

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응고 및 수축 / Solidification & Shrinkage

응고 및 수축

FLOW-3D에서 금속 합금의 응고 모델링은 잠열의 방출뿐만 아니라 응고 물질의 전이 단계를 추가 포함합니다. 응고 모델은 다양한 주조 공정을 모델링 할 때 사용할 수 있습니다.

Modeling the two-phase solid/liquid flow of metal during solidification

고체화되는 동안 금속의 2 상 고체/액체 흐름을 모델링하는 것은 흐릿한 영역을 3 개의 영역으로 분할함으로써 접근합니다. 응고의 초기 단계에서, 형성되는 고체 결정은 서로 분리 된 것으로 가정됩니다. 따라서, 고체 / 액체 혼합물은 하나의 유체로서 움직입니다. 그러한 유체의 유효 점도는 순수한 액체의 점도보다 높고 고체 분율의 함수로 계산됩니다.

고형분이 일관성 지점에 도달 할 때, 응고된 결정을 따라서 이동하지 않고, 주형 벽에 부착되는 강성의 골격을 형성합니다. 유동은 다공성 미디어가 되고, 이동 유체에 다르시 형 항력을 적용하여 모델링됩니다.
마지막으로, 고체 분율이 임계 값을 초과하면, 응고된 금속은 액체 금속이 더 이상 흐르지 못하는 고밀도 구조를 형성합니다. 이것은 무한히 큰 항력을 적용하여 모델링됩니다. 이 후에도 응고가 계속 되더라도 금속은 효과적으로 동결 된 것으로 간주됩니다.

Mold 충진
응고 모델은 금형 충진 및 금형 내부의 금속 냉각에 사용될 수 있습니다. FLOW-3D 의 다양한 물리적 모델은 이 기본 응고 방식에 연결할 수 있습니다.

  • binary alloy segregation model 은 응고 금속의 열 및 solutal 부력 구동 흐름을 형성하여 거시 분리 패턴을 예측합니다.
  • 응고되는 동안 부피 수축으로 인한 매크로 및 미세 다공성의 형성도 기술 될 수있습니다.
  • 결함 추적 및 공기 함몰 모델과 함께 다공성 모델은 최종 부품의 품질을 평가하는 데 도움이됩니다.
  • 특별 기준 기능을 사용하여 1 차 및 2 차 수상 돌기 암 간격의 변화를 예측할 수 있습니다.
  • 탄성 응력 모델은 냉각 부품의 응력 및 변형을 계산합니다.
  • 드리프트 플럭스 모델을 사용하면 반 고체 금속 주조 공정 중에 액체 및 고체상 분리를 설명 할 수 있습니다.

암시적 열전달 모델 및 제로 속도 필드 모델과 같은, 보다 효율적인 계산을 위해 특수 수치 모델도 사용할 수 있습니다. 후자는 금속 유동이 응고 역학에 미치는 영향을 무시할 수 있을 때 유용합니다. 이는 채우기가 완료된 후 종종 발생합니다.

공기 갇힘 / Air Entrapment

공기 갇힘 / Air Entrapment

FLOW-3D  의 공기 혼입 모델은 중력 주조 공정과 같은 금속 주조 시스템에서 발생하는 갇힌 공기의 양을 추정하는데 사용됩니다. 이는 단순한 물리적 메커니즘을 기반으로하므로 고압 다이 캐스팅 공정과 같은 다른 금속 주조 시스템에서 발생하는 혼입 공기의 양을 추정하는 데에도 사용할 수 있습니다. 최근 모델에 더 많은 물리적 세부 사항이 추가되어 기포 형태로 가정되는 동반 공기가 부력으로 인해 주변 액체 금속에서 상승하고 심지어 자유 표면에 도달하면 액체를 떠나는 것으로 모델링 할 수 있습니다.

고객 사례

Littler Diecast Co.

A380에 캐스팅 된 지지대. 공기 흡입에 의해 착색됩니다. Littler Diecast Co.의 예

Deco Products

Caster Wheel Leg part의 4 가지 시뮬레이션 사례. 이 부품들은 아연 합금 # 5로 만들어져 있습니다. 데코 제품의 예.

Shiloh Industries

동반 된 공기의 비율로 착색 된 전면 기어 하우징, 380 다이캐스팅 합금. Shiloh Industries의 예.
이 모델에 대한 더 자세한 정보는 Air Entrainment 의 Flow Science Report를 다운로드하십시오.

금속 주조 모델 / Metal Casting Models

FLOW-3D 는 금속 주조를 위해 특별히 고안된 다양한 물리모델을 제공하고 있습니다. 제공되는 물리모델은 모든 종류의 금속 주조 응용 및 분석이 필요한 업무에 가장 정확한 솔루션을 제공합니다. 이를 통해 고객들은 지속적으로 주조 수율과 품질을보다 적은 시간과 비용으로 개선할 수 있습니다.

https://www.youtube.com/watch?v=KXRDBYSQXeY

자유 표면 흐름을 정확하게 예측하기 위한 특수 기능을 갖춘 FLOW-3D  는 금형 충진 및 공기 포집과 같은 관련 결함을 시뮬레이션하는데 가장 먼저 선택됩니다. 강력하고 유연한 열 전달 모델은 금속과 금형 사이의 열 교환을 빠르고 정확하게 예측할 수 있으며 응고, 냉각 채널 및 열 다이 사이클링 시뮬레이션을위한 견고한 기반을 마련합니다.

금형 충진과 결합 할 수있는 응고 및 수축 모델은 과도한 수축 또는 다공성 영역을 정확히 파악할 수 있으며, 고객이 라이저의 배치를 결정하여 이러한 결함이 완화되도록 할 수 있습니다. 세분화된 매체 모델 및 수분 건조 모델을 사용하여 모래 코어 분사 및 건조를 시뮬레이션 할 수 있습니다.

FLOW-3D  의 유한 요소 기반 열 응력 모델을 통해 고객은 응력이 발생하는 위치와 주조가 왜곡되는 현상을 정확하게 예측할 수 있으므로, 고객은 금속 주조에서 열 응력 결함을 제거 할 수 있습니다. 주철 모델은 공극 반응 동안 흑연, 감마철 및 탄화물 위상의 형성을 예측하여 FLOW-3D 의 적용 범위를 확장합니다 . 코어 가스 제품군의 독특한 특징으로 코어 가스 생성 및 모래 코어의 유동을 모델링하며, 이는 금속 주조에서 코어 가스 관련 결함을 예측할 수 있습니다.

FLOW-3D 는 금속 주조 모델링 및 시뮬레이션의 선두 주자입니다. 금속 주조 산업에 대한 오랜 연구개발과  고객과의 지속적인 협력을 통해 개발된 응용 프로그램으로 고객의 품질과 생산성을 향상시키고 지속적으로 혁신 할 수 있도록 지원할 것입니다.

열전달 / Heat Transfer

열전달 / Heat Transfer

용융 금속으로 부품을 채우는 동안 금속 주조물의 온도 출력
FLOW-3D 의 열 전달 모델은 전도, 대류 및 기본 복사를 통해 유체, 고체 및 공간 간의 열 전달을 설명하는 전체 공액 열 전달 방정식을 해결합니다. 서로 다른 매체 간의 열 전달 계수는 사용자에 의해 정의되거나 흐름 유형에 따라 자동으로 계산될 수 있습니다. 1차 및 2차 열 에너지 전달 알고리즘을 모두 사용할 수 있습니다.

특정 열유속에서부터 전원, 규정된 온도에 이르기까지 유체와 고체 사이의 열 전달을 모델링 할 수 있는 몇 가지 옵션이 제공되어, 다양한 열처리 과정을 모델링 할 수 있는 유연성을 제공합니다.

기본 열 전달 모델과 결합된 추가 기능을 사용할 수 있습니다. 액체 / 고체 및 액체 / 증기 상 변화 모델을 사용하여 금속 응고, 물의 건조 및 비등 및 스프레이 냉각을 시뮬레이션 할 수 있습니다. 점성 가열 또한 고속 점성 유동에 포함될 수 있습니다.
위의 시뮬레이션은 고온에서 금형에 들어가고 open atmosphere와 금형을 포함하여 주변 환경에 의해 냉각된 유체의 상태를 보여줍니다.

Excel 엔지니어링 프로그램 개발

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생산기술연구원 경량소재 다이캐스팅용 금형설계 웹기반 주조계산수식 설계지원 프로그램
주조 기술 공학용 개발 프로그램 Library
냉각 능력 설계 계산 Lib
Gate 방안 검토
불량요인 분석, 수축율 검증 모듈 등 다수

Metal Casting Bibliography

다음은 금속 주조 참고 문헌의 기술 문서 모음입니다. 
이 모든 논문은 FLOW-3D  CAST  결과를 포함하고 있습니다. FLOW-3D  CAST 를 사용하여 금속 주조 산업의 어플리케이션을 성공적으로 시뮬레이션  하는 방법에 대해 자세히 알아보십시오.

2024년 11월 20일 Update

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엔지니어링 Software 개발

엔지니어링 Software 개발

당사에서는 공학용 엔지니어링 프로그램을 개발해 드리고 있습니다. 업무 수행에 필요한 공학용 프로그램이나 많은 공수가 소요되는 반복된 작업을 자동화하여 소요시간과 비용을 대폭 줄일 수 있습니다.

R&D 분야에서 필요한 Proto Type 개발이나 Concept 증명을 위한 프로그램 등 필요하신 개발 항목이 있으시면 언제든지 저희 개발팀에 문의 주시기 바랍니다.

ex) 자동차 풍동실험 측정 센서에서 유속, 압력값 등을 수치해석 결과처럼 분석하는 프로그램, 엔진룸 아네모미터 측정값 그래픽처리 및 분석 Chart 제작 프로그램, 주조방안 계산 프로그램, 대용량 데이터 Excel 자동화 처리 프로그램 등

FLOW-3D 주조분야 사용자 지원 UI 프로그램 개발

본 프로그램은 주조분야에서 FLOW-3D를 사용하는 사용자를 위해 주조해석을 위해 필요한 경계조건을 자동으로 계산하여 Input을 만들어 주는 프로그램입니다.

수처리 엔지니어링 프로그램 개발

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dev_소독능평가
dev_염소소독능
dev_o3dev_mfrodev_o3dev_mfuf

막공정 3D 자동 설계
쓰레기관로 해석

Core Making

Core Making

FLOW-3D의 모델링 기능은 쉽게 주조 엔지니어로 하여금 core shooting과 core drying 등과 같은 core 생성공정을 시뮬레이션 할 수 있게 합니다.

Core Shooting

Sand core는 주형에 모래와 공기 혼합물을 불어 넣음으로써 제조됩니다. 주조 엔지니어의 목적은 모래 안의 공기 갇힘을 방지하고, 우수한 안정성을 가진 코어를 만들기 위해서 충분한 packing을 가지는 균질한 모래 분포를 달성하는 것입니다. FLOW-3D의 모델링 기능은 사용자가 공기 탈출을 통해서 venting nozzle 의 개수와 위치를 변경함으로써 취입되고,이를 통해 최적의 노즐 구성을 얻을 수 있게 합니다.

Core Drying

Core drying 모델은 core die에 모래가 취입 된 후 남아 있는 수분의 과도 건조(transient drying ) 해석을 수행합니다. 일반적으로, 건조 과정은 코어를 통해 뜨거운 공기를 다이에 불어 넣음으로써 수행됩니다. 가열 시뮬레이션 하는 동안 수분 증발과 코어의 차가운 부분에서의 수분의 임시 응축 등은 건조 공정을 최적화 하는 데 이용됩니다. 이는 가열과 공기의 송풍과 연관되어 에너지 비용을 최소화 하면서 완전한 건조를 보장합니다.

Core Drying Validation

연속주조

연속주조

연속 주조는 용강이 milling을 마무리하는 연속적인 압연(rolling)을 위해서 반제품 billet, blooms, slab으로 만들어지는 응고 과정입니다. 연속 주조에서 용탕은 국자모양의 ladle에 의해 주조 장비에 이송됩니다. 주조 작업이 시작될 때  ladle 아래쪽의 슬라이딩 셔터가 열리고 용탕이 조절된 속도로 tundish 안으로 흐르게 됩니다.

3D cylindrical symmetric section of solid fraction contours in continuous casting of a steel billet rod.

1950년대에 연속 주조의 도입 이전에, 용탕을 강철 덩어리 ingot을 형성하도록 고정 금형에 부었습니다. 그 이후로, 연속 주조는 수율, 품질, 생산성 및 비용 효율성을 향상시키기 위해서 진화했습니다. 주조 회사는 항상 공정 개선을 위해 노력하고 있으며, FLOW-3D를 이용한 시뮬레이션은 그들에게 비용 및 시간 소모적일 수 실제 시행 착오 없이 더 나은 기회를 제공합니다.

Continuous Casting Videos

최적화 연구의 주제라 할 수 있는 tundish 공정에는 다음과 같은 여러 가지 고려할 측면들이 있습니다

  • Filling of an empty tundish at beginning of the casting sequence
  • Time during incoming metal from the ladle
  • Ladle change (with and without grade change)
  • Filling of the tundish to operating level after ladle change (with and without grade change)
  • Temperature distribution development and particle behavior during operation
  • End of the casting sequence (machine stopping order)
  • Asymmetric flows (scrapping practice)
  • Special situations such as when there is more than one mold, and one or more of the molds are not in use.