FLOW-3D 는 세계에서 가장 어려운 CFD문제를 해결하는 소프트웨어로, 3차원 자유표면 해석 분야에서 널리 사용되는 최적의 수치해석 소프트웨어 입니다. 특히 자유표면(자유수면)을 가진 유동흐름을 정확하게 예측하는 분야에서는 타의 추종을 불허하는 정확성을 자랑합니다.
FLOW-3D 는 핵폭탄 개발 프로젝트로 유명한 미국 국립 연구소 LANL(LosAlamos National Laboratory)의 허트(C. W. Hirt) 박사가 새로운 자유표면 추적기법(free surface tracking method)인 VOF(Volume ofFluid) 방법을 연구 개발한 후, 수 많은 유동현상에 대한 물리 모델을 추가하고 성능을 개선하여, 설계 및 운영단계에서 사용되면서 엔지니어에게 귀중한 통찰력을 제공하는 세계적인 CFD 소프트웨어 입니다.
FLOW-3D 는 정확한 자유표면 추적, 압축성/비압축성 유동, 층류/난류, 열전달(전도, 대류, 복사), 점성발열, 상변화(응고,증발)/공동현상, 표면장력, 다상유동, 물질확산, 자연대류/밀도류, 뉴턴/비뉴턴유체, 틱소트로피, 다공성매질, 가속도계/관성계, 입자추적, 전기섭동/전기삼투압/주울발열, 열모세관현상 등 수많은 물리 모델을 제공합니다.
수치해석과 관련하여 궁금하신 사항은 언제든지 부담없이 문의 해주십시오.
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신규소식 및 기술자료
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News
FLOW-3D 2026 European User Conference
FLOW-3D WELD/AM 웨비나 안내
기술자료
CFD 3D 시뮬레이션을 이용한 열전달률 및 지중 열교환기 깊이에 관한 수치적 연구
교량 세굴 예측 정확도 향상: 실제 현장 측정을 실험실 축소 모델로 재현하는 방법
CFD 해석을 통한 러너 및 벤트 시스템 최적화: 고압 다이캐스팅 기공 결함 감소의 새로운 해법
순수 알루미늄 다이캐스팅의 통념을 깨다: 얇고 높은 핀 히트싱크 제작을 위한 최적 공정 조건 발견
고엔트로피 합금의 비밀: 나노인덴테이션으로 밝혀낸 적층결함의 역할과 기계적 물성 강화
쌍롤 주조(Twin-Roll Casting) WZ73 마그네슘 합금의 미세구조 제어: 고강도, 고연성 부품 생산의 새로운 가능성
스퀴즈 캐스팅 압력 최적화: Al-Si-Cu 합금의 미세경도 및 품질 향상 비결
다이캐스팅 수율 극대화: SPH 시뮬레이션으로 최적의 가변 주탕 속도 찾기
결함 없는 다이캐스팅: 반용융 공정 최적화로 다공성을 줄이는 방법
주조 NiTi 형상기억합금의 열간 변형 거동 최적화: 고품질 부품 생산을 위한 핵심 공정 변수 규명
AZ91 마그네슘 합금 단조 최적화: 평면 앤빌 vs. 형상 앤빌, 시뮬레이션으로 밝혀낸 공정 혁신
차세대 성능의 실현: 고엔트로피 합금의 단거리 정렬이 재료 강도와 내구성을 재정의하는 방법
나노스케일 원자 배열(CSRO)이 Fe-Ni-Cr 합금의 방사선 손상에 미치는 영향 분석: 더 안전한 원자력 재료를 향한 분자동역학 시뮬레이션
차세대 핵융합로의 핵심, 방사선 손상을 극복한 텅스텐 고엔트로피 합금의 등장
스칸듐(Sc) 첨가 필러 재료를 활용한 마그네슘 합금 용접: 항공우주 부품의 신뢰성 및 수명 연장
주조 시뮬레이션으로 굴삭기 부품의 수축 결함 잡기: BS100 Grade A6 합금 해석 사례
다이캐스팅 금형 계면의 열 균형 최적화: 품질 및 생산성 향상을 위한 핵심 통찰
트윈 롤 캐스팅(Twin Roll Casting) 기술로 구현한 차세대 생체 이식용 비정질 Mg-RE 합금의 우수한 내부식성 및 생체 적합성
이트륨(Y) 첨가로 V-Ti 합금 초전도체의 임계 전류 밀도 7.5배 향상: 고성능 초전도 자석 개발의 새로운 가능성
주조 크레인의 피로 수명 예측: 트랙 결함이 구조적 안전성에 미치는 영향 분석
아연(Zn) 중간층의 마법: 화합물 주조(Compound Casting) 공법으로 마그네슘-알루미늄 접합 강도 4배 향상
HPDC 1단계 피스톤 속도 최적화: 충전 챔버 파형 제어를 통한 가스 혼입 결함 감소 전략
기계적 진동으로 Al-Cu-Mn-Ti 합금의 수축 결함 제거: 저압주조 공정의 혁신
교각 형상 최적화를 통한 교량 붕괴 방지: 국부 세굴 55% 저감 기술
마그네슘 합금의 미세구조 제어: 탄소 나노입자 접종을 통한 주조 품질 혁신
교각-교대 근접 상호작용이 교량 세굴에 미치는 영향: 최대 세굴 깊이 171% 증가의 비밀
![FIG. 2. Simulation techniques can be used to aid the inference of nanoscale defects in irradiation experiments. a) kMC can predict the isochronal evolution of defects and thus simulate the resistivity recovery spectrum. From [36], Copyright 2004 Springer Nature. b) DFT (inset) can determine the e ect of defects on positron lifetime characteristics. From [57], CC BY-NC-ND 4.0. c) DFT can be used to predict the radial probability distribution and compared to extended X-ray absorption ne structure experiments. From [59], Copyright 2021 Elsevier. d) MD schemes can simulate the degradation in thermal di usivity with dose and can be compared to TGS experiments. From [60], CC BY 4.0. e) MD can also determine the system stored energy following PKA cascades and subsequent isothermal annealing. From [25], CC BY 4.0.](https://flow3d.co.kr/wp-content/uploads/image-1812-150x150.webp)
나노스케일 결함 정량화: 방사선 조사 금속의 수명과 성능을 예측하는 새로운 방법
적층 제조 냉각 인서트의 성능 극대화: 다이캐스팅 금형의 열 접촉 저항(TCR) 정복하기
고압 다이캐스팅 기공 결함 감소 및 강도 향상: 공정 최적화를 통한 16kN 파단 하중 증대 달성
4043 Al 합금 열주기 성능 분석: 연속 주조 직접 압연(CCDR) 공법의 고온 안정성 및 파괴 메커니즘 규명
탄소 첨가제가 저탄소 합금강의 용접 품질을 혁신하는 방법
다이캐스팅 불확실성 정량화: 가상 인증 프레임워크로 제품 품질 예측 정확도 높이기
교량 붕괴의 숨은 주범, 부유물 유발 세굴: 새로운 CFD 기반 평가 기법으로 안전성 확보
EV 배터리 버스바 설계 최적화: 초음파 용접 접합부의 기계적, 전기적, 열적 특성 비교 분석
고압 다이캐스팅 기공 불량률 35%에서 1% 미만으로: 체계적 분석을 통한 수율 혁신
CFD 시뮬레이션으로 구리 연속 주조 속도 한계 돌파: 고품질 생산성을 위한 응고 해석
고압 다이캐스팅 가스 결함 66%의 원인과 해결책: 공정 최적화를 통한 품질 혁신
6xxx 알루미늄 레이저 용접 균열 완벽 제어: 자동차 배터리 트레이 생산성 향상을 위한 핵심 전략
![Figure 1: The moving half of a typical die casting die [2].](https://flow3d.co.kr/wp-content/uploads/image-1792-150x150.webp)
마찰이 답이다: 알루미늄 고압 다이캐스팅의 점착 및 솔더링 문제에 대한 새로운 열역학적 접근법
Fe-Cr 합금 상분리의 미스터리: 점결함이 재료 강도를 결정하는 방법
혁신적인 겔캐스팅-마이크로파 소결 공법으로 다공성 NiTi 합금의 기계적 특성 최적화: 의료용 임플란트의 미래
흡입 주조(Suction Casting)를 통한 Alloy 625+TiB2 복합재의 미세구조 및 경도 향상: 항공우주 부품의 미래
AC4CH 알루미늄 주조 합금 연성 향상의 비밀: 공정 Si 입자 분포 정량화의 중요성
차세대 의료용 임플란트: 2차 수술이 필요 없는 생분해성 마그네슘 합금 개발
초정밀 주조의 혁신: 초음파 진동 교반 압착 주조(UVSS)를 통한 고강도 H-Al-Si 합금의 기계적 특성 향상
미세튜브 다이캐스팅 금형: 적층제조 기술로 불량률 줄이고 생산성 높이는 새로운 해법
하모니 탐색 최적화: 복합 교량 교각의 국부 세굴 깊이 예측 정확도를 16% 향상시키는 방법
AA6063 알루미늄 합금의 TIG 용접 부식 저항성 최적화: 유전 알고리즘을 통한 공정 혁신
AlSi7Mg0.3 주조 합금의 기공률 제어: 인장 강도 30% 향상을 위한 핵심 데이터
![Table 1: Mechanical properties of AA6061 and AA7075 [36].](https://flow3d.co.kr/wp-content/uploads/image-1772-150x150.webp)
스터 캐스팅 공정 마스터하기: 실리콘 카바이드(SiC)로 강화된 고성능 알루미늄 복합재 제작의 모든 것
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Investigation of Mould Leakages in a Gravity Casting
Investigation of Mould Leakages in a Gravity Casting
This article was contributed by Gabriele Taricco of CM Taricco and Stefano Mascetti of XC Engineering.
Metal leakages in the original gravity casting mould
몰드 설계는 유체 역학과 금속 응고 패턴뿐만 아니라 주형 자체에서 발생할 수 있는 문제와 응력에 대한 반응을 고려해야 하는 매우 복잡한 작업입니다. 이탈리아에 본사를 둔 주형 제작 업체인 CMTaricco 사는 최근에 새로운 주형 중 하나의 하부에서 금속 누출 문제에 직면했습니다. 주형 누출의 원인은 처음에는 분명하지 않았으며 몇 번의 공정 주기 후에만 나타났습니다. 제작 일정에 차질이 생기고 부품 주조 비용이 급격히 증가하기 때문에 문제가 중요한 것은 분명했습니다.
Investigation of an idea
공정 자체는 주입과 오버플로우 설계인 중력 주조 방식이었기 때문에 유체 역학 부분에서는 문제가 발생할 수 없었습니다. GabrieleTaricco (CMTaricco의 소유주)의 가설은 금속 누출이 주형의 열 손실의 설계 불량에서 기인하여 균일하지 않은 분포를 초래한다는 것이었습니다. 변형률과 그에 따라 주형 바닥에서 크고 원하지 않는 변형이 순환하면서 금속이 유출될 수 있는 중요한 영역의 개방까지 주기적으로 시행되었습니다. 이를 확인하고 문제에 대한 신속한 해결책을 찾기 위해 FLOW-3D시뮬레이션을 실행하여 주형이 가열될 때 발생하는 현상을 정확하게 파악했습니다.
Schematic of a critical area where metal was flowing out of the mould
A careful setup, to achieve a fast resolution of the issue
문제의 원인은 신속하게 파악할 수 있어야 했기 때문에 최신 Flow-3D기능을 모두 활용하여 정확한 설정이 필요했습니다. 특히, 채택된 meshing기법은 전통적인 설정과 거의 동일한 정확도를 유지하면서 전산 셀의 수를 크게 줄이는데 매우 도움이 되었습니다. 빠른 시뮬레이션으로 주형 세척에 사용된 첫 번째 방법은 주형 내부의 얇은 캐비티를 직교 축과 정렬하기 위해 주형을 수직 축 주위로 회전시키는 것이었습니다.
Rotating the mould around the vertical axis in order to align the inner thin cavity of the mould
두 번째 트릭은 내부 공동 (얇은 벽)에 new conformal mesh기능을 사용하는 한편 전체 도메인에 대해 기존의 더 큰 메쉬 블록을 유지하는 것 이었습니다. The conformal mesh는 open volume과 일치하고, 작은 간극을 갖는 cavity로 제한됩니다.
A global view of the mould with cores and its alignment with the mesh blocks
마지막으로, 외부 공간을 주형에 제한하기 위해(현재 구두 상자 모양이 되고, 20도 회전하며, 모델 축과 정렬상태) 일부’ 도메인제거’ 요소가 사용되었습니다.즉, FLOW-3D의 내부 솔리드 모델을 통해 직접 연결됩니다
Domain removing components (yellow) were used to limit the space externally to the mould.
나머지 설정은 소프트웨어의 권장 기본값 대부분을 이용하여 기존 체계를 따랐습니다. 이러한 기능과 FLOW-3D의 새로운 하위 도메인 분해 기능 덕분에 설계된 9 000 000 셀을 유체 하위 도메인의 경우에만 1 840 000 셀로, 고체 서브 도메인의 경우 2 430 000 셀로 줄이는 것이 가능했습니다.
The analysis
주입 시뮬레이션 후, 양호한 주입 패턴을 보장하기 위해 시뮬레이션의 초점이 열 다이 사이클링 분석으로 리디렉션 되었습니다. 이 경우 설정은 일반 데스크 톱 컴퓨터에서 10개의 생산 사이클을 재현하는 데 1시간이면 간단하고 빠릅니다(i7930 K, 상업적 가치 1500달러). 그 결과 CM의 초기 가설이 확인되었습니다. FlowSight를 사용하여 단일 이미지에서 여러 시점과 횡단면에서 온도 필드를 관찰한 결과 온도가 d라는 것이 분명했습니다. 주형의 침입은 예상되는 변형과 금속 누출을 쉽게 유발할 수 있습니다.
Simulation of the mould’s temperature during the die cyclings
Further analysis with the Fluid-Structure Interaction module
일단 문제가 확인되고 기술 요원이 향상된 금형 설계를 시작하면 CM Taricco는 다이 상의 응력 및 변형에 대한 FEM 해석을 실행하는 최종 확인을 원했습니다. 이 분석을 수행하기 위해 XC Engineering Srl은 CM이 계산을 설정하고 수행하는 것을 도왔습니다. 분석의 결과는 정확히 CM이 생각하고 있는 것을 보여주었습니다. FLOW-3D는 붓기가 거의 걸리지 않은 금형에서 발견 된 실제 변형과 동일한 위치와 크기를 극도의 정확도로 재현 할 수 있었습니다. 이것은 CM에 대한 좋은 소식이었으며, 실제 주조 조건을 기반으로 실제 금형 변형을 예측하기 위해 설계 단계에서 FSI 모듈을 사용하는 추가 권장 사항을 시행했습니다.
Deformation of the mould during the die cyclings, simulated using the Fluid Structure Interaction model. Deformations are amplified x20.
Conclusion
해석결과, CM직원은 CFD솔루션의 온도영역에 대한 모든정보를 사용하여 최적화된 새로운 주형을 설계할 수 있었습니다. 새로운 주형은 열 에너지를 보다 효율적인 방법으로 방출할 수 있었으며 주조물은 수 십번의 공정 주기 후에도 금속 누출의 영향을 받지 않았습니다.
The cast part after mould optimization. No critical leak defects are present.
Sand Core Making / 모래 코어 제작
Sand Core Making / 모래 코어 제작
This article on sand core making was contributed by Dr. Matthias Todte and Frieder Semler, Flow Science Deutschland GmbH.
주조 품질에 대한 수요가 증가하고 고성능 구성 요소에 대한 박막형 구조로의 추세로 인해 품질에 대한 요구가 강화되었으며 동시에 모래 코어의 기하학적 복잡성도 증가했습니다. 시뮬레이션은 코어 박스의 설계를 최적화하는 데 도움이 되며, 저온 및 고온 코어 박스를 위한 유기 및 무기 바인더 시스템의 촬영, 가스 처리 및 경화를 위한 강력한 공정 조건을 확립합니다.
기체 주입, 건조 및 템퍼링의 기본 프로세스에 대한 논의는 실험적 검증을 거쳐야 합니다. 그런 다음 주물 결함을 방지하기 위해 코어 사격 공정 시뮬레이션이 필수적이었는지를 보여 줍니다. 마지막으로 코어 박스의 마모와 수명을 예측하는 수치모델을 개발한 연구 프로젝트를 소개합니다.
Water jacket core
Simulation of sand core making processes
Shooting
Shooting Simulation에서 모래로 채워진 타격 헤드가 공기를 통해 가압되고, 이로 인해 공기/모래/실린더/바인더 혼합물로 구성된 “유체”가 생성됩니다. 이 유체는 분사 노즐을 통해 코어 박스로 흐르고 배출 노즐을 통해 상자 밖으로 공기가 배출됩니다. Shooting Simulation의 목적은 코어 박스에 있는 모래의 밀도분포를 높히고 균일하게 하는 것입니다.
촬영 과정에서 모래로 채워진 블로 헤드가 공기를 통해 가압되어 공기/모래/바인더 혼합물로 구성된 “유체”가 생성됩니다. 이 유체는 블로우 헤드에서 분사 노즐을 통해 코어 박스로 흘러 나와 공기를 환기 노즐을 통해 박스 밖으로 밀어냅니다. Shooting 의 목표는 가능한 한 높고 균일하게 코어 박스에 있는 모래의 밀도 분포를 달성하는 것입니다. 변경할 수 있는 프로세스 매개 변수는 분사 압력과 발사 및 배기 노즐의 수와 위치입니다. 시간과 비용을 절약하기 위해 코어의 품질을 저하시키지 않고 가능한 한 노즐을 적게 사용하는 것이 바람직합니다.
Sand density distribution after the shooting
시뮬레이션을 사용하여 다양한 사격 및 환기 노즐 구성과 그 구성이 결과 모래 밀도 분포에 미치는 영향을 분석할 수 있습니다. 엔지니어는 속도와 전단 응력을 예측하여 코어 상자의 마모 및 이에 따른 수명에 대한 결론을 도출할 수 있습니다.
Gassing
유기 바인더 시스템에서는 모래가 유기 수지로 코팅됩니다. 이 수지의 경화는 보통 아민이라는 기체에 의해 이루어지는데, 이것은 일반적으로 분사에 사용된 노즐을 통해 주입됩니다. 이 가스는 코어가 모든 부분에서 경화되도록 하기위해 모든부분에 도달할 만큼 길어야 한다. 반면에, 유독 가스를 줄이기 위해서는 가스 배출이 필요이상으로 길어서는 안됩니다.
유기 바인더 시스템에서는 모래가 유기 레진으로 코팅되어 있습니다. 이 레진의 경화는 보통 아민 가스 작용제에 의해 이루어지는데, 아민은 주로 인젝션에 사용되는 노즐을 통해 분사됩니다. 이 가스 주입은 가스가 코어의 모든 부분에 도달할 수 있도록 충분히 길어야 합니다. 코어가 모든 곳에서 경화되도록 하기 위해서입니다. 반면, 가스 배출은 독성 가스를 절약하기 위해 필요 이상으로 길지 않아야 합니다.
Amine concentration in a core
시뮬레이션은 시간 경과에 따른 코어의 아민 농도 분포를 예측하며, 이는 코어의 경도와 동일하다. 이를 통해 엔지니어들은 가스 생성 공정에 대한 합리적인 시간 규모를 결정할 수 있습니다.
Drying
주조물의 수가 증가하는 경우, 독성이 있는 유기적 시스템 대신 무기, 수성-기반 바인더 시스템이 사용됩니다. 배기 가스 배출이 없는 코어 생산 공정의 이점 외에도 이 시스템은 주조 공정 중 코어 가스 생산량을 줄여 주조 품질을 향상시킵니다.
모래 코어의 경화를 위해서는 일반적으로 뜨거운 공기가 주입되어 이루어지는 코어에서 물을 제거해야 합니다. 이러한 바인더 시스템의 경우, 코어의 잔류 수분은 경도에 대한 측정 값입니다. 시뮬레이션은 코어를 통과하는 공기의 흐름뿐만 아니라 물이나 증기의 증발과 응축, 뜨거운 공기와 함께 증기의 이동을 모델링 해야 합니다.
아래 이미지는 예측된 잔류 수분과 실제 코어의 강도(또는 손상)의 상관 관계를 보여 줍니다.
Correlation of predicted residual moisture and the damage of a real core
Tempering of core boxes
핫 박스 및 크로닝과 같은 특정 코어 제조 공정에서는 가열된 코어 박스에 있는 바인더의 열 반응을 통해 코어의 경화가 이루어집니다. 상자의 가열은 가열 채널과 전기 가열 요소를 사용하여 수행됩니다. 좋은 코어 품질을 위해서는 코어 상자의 균일한 온도 분포가 바람직합니다. 시뮬레이션은 특정 가열 소자 구성에 대한 온도 분포를 시간 경과에 따른 예측하고 발열의 균일성과 원하는 온도에 도달하는 데 필요한 시간을 표시합니다.
Temperature distribution in a heated core box
Validation of the core blowing model
Experiments and simulations for a water jacket core
핵심 shooting 실험은 TU 뮌헨의 파운드리 연구소에서 실시되었습니다. shooting 시간과 압력, 흡입구와 환기구의 수 등의 공정 매개 변수들이 다양하였으며 이들 매개 변수들이 분석된 코어 품질에 미치는 영향이 다양하였다. 실제 코어에서 발생한 결점은 시뮬레이션에서 모래 밀도가 낮은 영역과 상관 관계가 있습니다(아래 그림 참조).
Core defects compared to simulated density distribution
Application of the core blowing model : 리어 액슬 하우징의 주조 품질 개선
품질 보증에서 리어 액슬 하우징의 주물 결함을 감지했습니다(아래 그림 참조). 그 결함들은 중심부의 표면 결함의 결과인 것처럼 보였다. 이 가설을 뒷받침하고 코어 표면 품질을 개선하기 위한 조치를 권고하기 위해 시뮬레이션이 수행되었다. 마지막으로, 코어 박스 환기구의 다른 구성(숫자 및 위치)을 통해 주조 품질을 개선할 수 있었습니다.
Casting defects of a rear axle housing
Correlation of surface defects and simulated density distribution
Research project: Prediction of the lifetime of core boxes
코어 박스는 대부분 폴리우레탄 수지 코팅의 알루미늄으로 제작된다. 사격 과정에서 모래에 의한 코어 박스 표면의 침식은 코어 박스의 수명을 제한하는 요인이다. 프로젝트 목표는 표면 처리가 수명에 미치는 영향을 이해하고 단일 시뮬레이션에서 다수의 샷에 의해 발생하는 침식을 예측할 수 있는 연산 모델을 개발하는 침식 프로세스를 분석하는 것이었다.
일반적인 코어 상자(아래 참조)는 다른 모양의 삽입물로 제작되었습니다.
Core box with different inserts
수치 모델은 코어 박스 벽의 압력과 전단력의 공간적, 시간적 통합에 기초하여 부식에 대한 양을 도출한다. 모형에 의해 예측된 침식은 실험 값과 일치했습니다(아래 그림 참조).
Comparison of measured and simulated erosion
Cooling and Feeding System Design
Cooling and Feeding System Design
공동 또는 다공성 결함은 일반적으로 마지막 응고 위치에서 형성됩니다. 라이저는 일반적으로 주조물이 굳을 때 녹은 금속을 주조물에 제공하여 이러한 결함을 방지하는데 사용됩니다. 그러나 라이저가 효과를 발휘하려면 적절한 크기에 적절한 위치에 배치하여 수축량을 보상할 수 있는 충분한 재료를 포함해야 합니다. FLOW-3D CAST에서는 캐스터가 결점 없는 주물을 위한 냉각 및 공급 시스템을 설계할 수 있도록 두 가지 새로운 도구가 개발되었습니다. 즉, 마지막으로 응고될 장소의 예측과 열 계수 계산입니다.
Last Places to Freeze
특수 유형의 고정 입자는 “핫 스폿”이라고 불리는 마지막 응고 위치를 식별하고 시각화하는 데 사용됩니다. 이 출력은 응고 모델을 사용할 때 자동으로 생성됩니다. 핫 스폿 입자는 그림 1에 도식적으로 나타난 바와 같이, 모든 인접 영역이 고체화된 후에 응고될 때 셀에 삽입됩니다.
이러한 입자는 최종 자유도 위치를 파악하는 것 외에 이러한 위치에서 수축 다공성 결함의 가능성과 크기를 결정하는 데 사용할 수 있는 다른 속성을 가지고 있습니다. 즉, 셀 응고 시간, 핫 스폿 ID 및 핫 스폿크기, 셀이 응고되는 시간입니다. 핫 스폿 ID는 핫 스폿이 첫번째 지점, 두번째 지점인 순서를 나타냅니다. 마지막으로 핫 스팟크기는 다음 공식으로 계산됩니다.
이 입자들은 마지막으로 동결된 위치를 식별하는 것 외에도 이러한 위치에서 수축 다공성 결함의 가능성 및 크기, 즉 셀 응고 시간, 핫 스폿 ID 및 핫 스폿 크기를 결정하는 데 사용할 수 있는 다른 속성을 가지고 있습니다. 셀 응고 시간은 셀이 응고되는 시간입니다. 핫 스폿 ID는 핫 스폿이 굳어지는 순서를 나타냅니다. 1은 첫 번째, 2는 두 번째 등. 마지막으로, 핫 스폿 크기는 다음 방정식으로 계산됩니다.
- hsm(i) 는 입자 i에 대한 핫스팟 크기입니다.
- t0 는 입자 위치에서의 세포 응고 시간입니다.
- νliq(t) 는 시간 t에서 입자를 포함하는 액체 영역의 부피입니다.
Figure 1. A hot spot particle is inserted at the center of a cell when it solidifies after its immediate neighbors become solid.
Figure 2. 핫스팟 입자를 포함하는 액체 부피의 진행상태 예시 : t3> t2> t1.
그림 2는 연결된 액체 지역의 부피가 입자 속도의 함수로서 어떻게 변하는지를 보여 준다. 그런 다음 계산된 양을 정규화하여 모든 핫 스팟 크기 값을 0과 1사이의 범위로 가져옵니다. 이를 통해 다공성 형성에 미치는 잠재적인 영향과 관련하여 주물 내 여러 핫 스폿을 간단하게 비교 분석할 수 있습니다. 값이 높을수록 응고하는 동안 연결된 액체 영역이 커지며 최종-동결 위치에서 다공성 결함이 줄어들 가능성이 높아집니다.
The Thermal Modulus Method
열 계수 법은 일반적인 라이저 설계 시 가장 많이 사용되는 방법 중 하나이며, 특히 알루미늄 합금 및 강철 주물에 사용됩니다. 주어진 주물 부품의 경우, 그 계수는 다음과 같이 정의됩니다.
- V는 주조 부품의 체적이며
- A는 주조 부품의 표면적입니다.
주물의 기하학적 계수는 구체나 블록과 같은 정규 형상에 대해 계산하기 쉽습니다. 그보다 더 복잡한 것은 보통 모양으로 주조 섹션을 지루하게 근사치를 구하는 것입니다. 또한, 기하학적 계수형 접근 방식은 주물의 기하학적 구조에 전적으로 의존합니다.
실제 주조물은 냉각제와 절연체를 사용하여 응고 진행을 제어합니다. 이러한 형상은 기하 계수 접근 방식에서는 무시된다. 계수 계산을 자동화하고, 동결 융해, 단열 및 기타 주형 변형과 관련된 열 영향을 고려하기 위해 열 계수라고 하는 혁신적인 접근법이 라이저 디자인에 사용된다.
열 계수 접근 방식의 경우 먼저 주조물의 응고 시뮬레이션이 실행됩니다. 시뮬레이션이 완료되면, Cavorinov의 규칙에 근거한 응고 시간으로부터 주물 전체의 등가 계수를 계산할 수 있습니다. 이 접근법을 사용하여 계산된 등가 계수를 열 계수라고 한다. 그것은 라이저 설계를 가이드하기 위해 기하학적 계수와 동일한 방법으로 사용될 수 있다.
Chvorinov의 법칙은 응고 시간과의 관계를 나타내며 그 계수는 다음과 같이 쓸 수 있습니다.
- t is the casting solidification time,
- N is a constant (usually equal to 2), and
- B is the mold constant. It can be calculated using the following formula:
주조 공정을 설계할 때 라이저는 적절한 유동을 위해 라이저의 응고 시간이 인접 주조 섹션의 응고 시간보다 긴 방식으로 설계됩니다. Chvorinov의 규칙에 따르면 응고 시간은 주물의 계수에 정비례합니다. 따라서 응고 시간을 비교할 때 모듈화를 직접 비교할 수 있습니다. 모듈형은 기하학적인 양이기 때문에, 모듈형의 비교는 훨씬 단순하게 설계를 할수있습니다. 금속 주조 엔지니어는 실제 주조 공정의 세부 사항을 고려하지 않고도 부품을 적절하게 이송할 수 있도록 계수가 큰 라이저를 설계할 수 있습니다.
Application of the New Tools to Cooling and Feeding System Design
예를 들어, 새로운 도구를 사용하는 증기 터빈 실린더의 절반에 대한 냉각 및 공급 시스템 설계가 제공되고 이 섹션에서 Flow Science China 도움을 받아 논의됩니다. 부품의 외부 치수는 2.83×2.34×1.10미터이고 총 부피는 아래와 같이 약 0.95 세제곱미터입니다. 주물 재료는 탄소강이며 주입 온도는 150°C입니다.
Figure 3. Casting part geometry
첫째, 냉각제와 라이저가 없는 주조물의 응고 시뮬레이션을 실행합니다. 그 목적은 핫 스폿 위치를 확인하고 응고 건조기 및 라이저의 위치와 라이저의 크기를 결정하는 것입니다. 두개의 새로운 도구는 냉기와 라이저 설계를 개선하는 데 사용됩니다.
입자를 응고할 마지막 위치는 각각 셀 응고 시간, 입자 ID 및 핫 스폿 크기로 표시된 다음 그림과 같습니다. 이러한 그림을 통해 핫 스폿 위치와 수축 다공성 결함을 형성할 가능성을 직접 확인할 수 있습니다. 주물의 기하학적 특성에 기초하여, 라이저를 배치하는 위치는 그림의 마지막 프레임과 같이 쉽게 확인할 수 있습니다.
그러나 하단 쉘에 몇개의 핫 스폿이 있으며 이는 라이저를 배치하는 데 적합하지 않습니다. 이러한 위치에서 다공성 결함의 수축을 방지하기 위해 냉각제를 사용하여 응고 패턴을 변경하고 마지막으로 라이저 영역까지 응고시킬 수 있습니다.
Figure 4. Hot spot locations colored by three attributes (clockwise from top left): hot spot solidification time, particle id and hot spot magnitude.
Thermal Modulus Computation
계산 된 thermal modulus는 오른쪽에 표시됩니다. 더 큰 값은 응고될 마지막 위치와 일치합니다. 또한 열 모듈러스를 사용하여 핫스팟 위치에서 라이저의 크기를 결정할 수 있습니다.
냉각 및 라이저가 결정되면 냉각 및 라이저 설계를 확인하기 위해 냉각 및 라이저가 포함된 두 번째 응고 시뮬레이션이 실행됩니다. 핫스팟 크기로 채색된 마지막 응고 위치 입자와 thermal modulus가 그림 6에 나와 있습니다. 냉각이 마지막 장소를 라이저 영역으로 성공적으로 응고시키는 것을 볼 수 있습니다. 그러나 라이저 아래에는 여전히 위험한 핫 스팟이 있습니다. 실제로 실제 주조는 아래 그림에 표시된 것처럼 핫스팟 입자로 식별된 위치에서 수축 다공성 결함을 보여줍니다.
Figure 5. Calculated thermal modulus
Calculated thermal modulus 마지막으로 동결할 장소는 라이저가 아닌 주물 안에 있습니다. 즉, 라이저 위치와 크기가 올바르게 결정되더라도 주물이 라이저 쪽 방향으로 굳지 않도록 응고 패턴이 올바르지 않다는 것을 의미합니다. 한 가지 해결책은 발열 라이저 슬리브를 사용하여 응고 패턴을 수정하는 것입니다. 이것은 본 기사의 범위를 벗어나기 때문에, 더 이상 논의되지 않을 것입니다.
Figure 6. 핫 스폿 위치(왼쪽 위), 계측된 주조물을 사용하여 계산된 열적 계수(오른쪽 위) 및 수축 결함이 관찰된 위치
Metal Casting Models
Metal Casting Models
FLOW-3D CAST는 금속 주조를 위해 특별히 설계된 다양한 물리적 모델을 포함하고 있습니다. 이는 모든 종류의 금속 주조 용도와 관련된 문제에 대한 가장 정확한 해결책을 제공합니다. 이를 통해 고객은 보다 적은 시간과 비용으로 지속적으로 주조 수율과 품질을 개선할 수 있습니다.
자유 표면 흐름을 정확하게 예측할 수 있는 특수 기능을 갖춘 FLOW-3D CAST는 금형 용탕 충진 및 공기 주입과 같은 관련된 결함을 시뮬레이션하는 데 가장 적합합니다. 강력하고 유연한 열전달 모델은 응고, 냉각 채널, 열 다이 사이클 시뮬레이션과 같은 금속과 금형 사이의 열 교환을 빠르고 정확하게 예측할 수 있습니다. 금형 용탕 충진과 결합할 수 있는 응고 및 수축 모델은 과도한 수축공과 기공 영역을 정확히 찾아내어 결함이 완화됩니다. granular media 모델과 수분 건조 모델을 사용하여 모래 코어의 blowing과 건조 공정을 시뮬레이션 할 수 있습니다. FLOW-3D CAST의 유한 요소 기반 열 응력 모델을 사용하면, 고객이 응력이 발생하는 위치와 주조 변형이 일어나는 이유를 정확하게 예측할 수 있으므로 열 변형 결함을 제거할 수 있습니다. 주철 모델은 공정 반응하는 동안 흑연, 감마 – 철 및 탄화물 형성을 예측하여, FLOW-3D CAST의 적용 범위를 확장합니다. 코어 가스 제품 군의 고유한 특징은 코어 가스 생성 및 모래 코어에서의 흐름을 모델링 하여 금속 주물의 코어 가스 관련 결함을 예측하는 데 사용할 수 있습니다.
FLOW-3D CAST는 금속 주조 모델링 및 시뮬레이션 분야의 선두 프로그램입니다. 금속 주조 업계에 대한 당사의 헌신은 금속 주조와 관련된 모델과 용도에 대한 당사의 지속적인 개발로 입증되었습니다. 당사는 고객과 지속적으로 협력하여 실제 애플리케이션을 위해 개발하여 품질과 생산성을 향상시키고 지속적으로 혁신할 수 있도록 지원할 것입니다.
Jewelry Casting
Core Making
Core Making
FLOW-3D CAST의 모델링 기능을 사용하면 주조 엔지니어가 코어 주입과 건조와 같은 코어 제작 프로세스를 쉽게 시뮬레이션 할 수 있습니다.
Core Shooting
샌드 코어는 모래-공기 혼합물을 주형으로 분사하여 생성됩니다. 주조 엔지니어의 목표는 모래 내의 공기 불순물 유입을 방지하는 것 인데, 이때 사용자는 안정적으로 FLOW-3D CAST의 모델링 기능을 통해 모래가 주입되는 노즐의 개수와 위치 및 공기가 빠져나가는 벤트 노즐의 개수와 위치를 변경하여 최적의 노즐 구성을 얻을 수 있습니다.
Core Drying
코어 건조 모델은 모래가 코어 금형으로 주입된 후 남아 있는 습기의 건조 과정을 계산합니다. 일반적으로 건조는 금형에 있는 동안 코어를 통해 뜨거운 공기를 불어넣음으로써 이루어집니다. 코어의 저온 부분에서 가열, 수분 증발 및 일시적인 습기 응결을 시뮬레이션하여 건조 과정을 최적화할 수 있습니다. 이를 통해 완전한 건조를 보장하는 동시에 공기의 가열 및 배출과 관련된 에너지 비용을 최소화할 수 있습니다.
Core Drying Validation
Centrifugal Casting
Centrifugal Casting
원심 주조에서는 금형이 고속으로 회전하고 용해된 금속은 그 안으로 주입됩니다. 용해된 금속은 금형 내부에서 바깥쪽으로 방사되어 냉각되면서 응고됩니다. 중심 가속도와 관련된 더 높은 압력이 결함을 회전축 쪽으로 미는데, FLOW-3D CAST의 non-inertial reference frame model은 속도와 결함들의 위치를 수정할 수 있는 기능을 통해, 이러한 회전조건을 설정하여 매우 정확한 시뮬레이션 결과를 얻을 수 있습니다.
Centrifugal Casting Examples
강철 임펠러 원심 주조 공정의 부분 주입 시뮬레이션. 회전 속도는 250rpm으로 설정되었습니다.
FLOW-3D CAST는 임펠러 베인을 주조할 때 초기 응고 문제를 시뮬레이션하고 보여 주는 데 사용됩니다.
Centrifugal casting simulations, courtesy Metaltek.
Gravity Pour
Gravity Pour
중력 주조는 큰 부품(일반적으로 철, 청동, 황동 또는 알루미늄)을 만드는 데 사용됩니다. 사형 주조 및 영구 금형을 포함한 대부분의 주조 공장 주조 공정은 FLOW-3D CAST를 사용하여 모델링 할 수 있습니다. 주입 프로세스는 고압 다이 캐스팅에 비해 덜하지만 과도한 공기 주입으로 인한 공기 유입으로 인해 품질이 저하될 수 있습니다. 주입하는 동안 잠재적 결함의 위치와 온도의 변화 뿐만 아니라, 용탕 표면의 움직임도 정확하게 예측됩니다. 충진이 완료된 후 용탕의 응고 및 수축을 모델링 할 수도 있습니다.
Accurate Filling Simulations
주조 공정에서 주입 작업은 결함들이 라이저로 이동하는지, 또는 부품에 갇힌 채로 남아 있는지 여부와 같은 주입 패턴 및 관련 결함을 분석하는 작업으로 이루어집니다. 시뮬레이션 분석을 사용하면 설계의 효율성을 검증하고 비용을 절감하면서 생산에 들어가기 전에 설계를 테스트할 수 있습니다. 주입의 정확성은 산화물의 결함과 갇힌 공기의 위치를 추적하는 데 중요할 뿐만 아니라, 응고 결과의 핵심입니다. 올바른 주입 패턴은 주입 마지막의 올바른 열 분포를 의미합니다. 이 열 분포는 응고 분석의 기초가 됩니다.
Solidification of Castings for Foundry Applications
편석, 열응력, 마이크로 및 매크로 기공 등 응고와 관련된 다양한 결함들이 있습니다. 정확한 응고 결과를 얻기 위한 중요한 첫번째 단계는, 정확한 주입입니다. 정확한 주입은 응고 모델링의 초기 조건인 올바른 열 프로필을 캡처하는데, FLOW-3D CAST는 주조 부품을 보다 신속하게 설계하고 폐기율을 낮출 수 있는 많은 응고 관련 결함을 감지할 수 있습니다.
Tilt Pour
Tilt Pour
경동 주조에서는 금형이 수평 위치에 있는 동안 용탕이 주입 래들에 주입됩니다. 그런 다음 사전에 설정된 사이클 시간을 사용하여 주조 기계가 수직 위치로 상승하고, 용탕이 느리고 연속적인 주입 속도로 금형으로 들어갈 수 있습니다. 경동 주조 방법은 다양한 주조 형태를 가능하게 하는 런너-게이트 유연성 때문에 일반적인 주조 용도에 적합합니다.
Temperature profile during a tilt pour filling cycle
아래와 같은 예에서는 케이블 탭으로 연결되는 알루미늄 커플러 케이블에 대해 경동 주조의 시뮬레이션을 수행하여, 부품의 무결성과 표면 품질을 보장했습니다. 경동 회전을 완료하는 데 걸리는 시간은 중요합니다. 회전 속도는 FLOW-3D CAST에서 쉽게 수정할 수 있으므로 사용자가 이 속도를 최적화할 수 있습니다. 회전 속도가 너무 빠르면 공기가 유입되어 더 느리게 표면 결함이 나타날 수 있습니다. 온도 프로파일은 최대 및 최소 그래프 값을 각각 액상과 고상 온도로 설정하여 시각화 합니다. 여기서 부품이 반쯤 채워져 있고 용탕 온도가 고상 온도에 가깝지 않기 때문에 조기 응고는 나타나지 않습니다.
Tilt pour casting simulations
수상 래프팅 장비에 사용되는 경량 알루미늄 부품은 고품질의 마감이 필요하며, 이상적으로 표면이 없고 결함이 없도록 주조됩니다. 이러한 경동 주조 프로세스의 시뮬레이션은 주입 프로세스를 통해 갇힌 표면 산화물 및 침입 공기의 잠재적 영역을 보여줍니다. 이러한 결점의 움직임을 알면 주조 엔지니어가 더 나은 게이트, 런너 및 라이저를 설계하여, 주물 내의 결점을 제거하는 데 도움이 됩니다. FLOW-3D CAST는 독자적인 6자유도 이동 기능을 통해, 금형의 복잡한 경사 순서와 각도 가속도를 시뮬레이션하는 데 사용할 수 있습니다.
Predicting metal casting defects
Surface oxide and entrained air defects in a tilt pour casting
Visualizing non-inertial reference frame motion
casting with non-inertial reference frame motion on the left and stationary motion on the right
blog 에서 FLOW-3D CAST v4.2의 FlowSight 에 대해 자세히 알아보십시오.
High Pressure Die Casting
High Pressure Die Casting
HPDC(High Pressure Die Casting)는 주조 시뮬레이션 소프트웨어의 가장 큰 당면 과제 중 일부입니다. FLOW-3D CAST는 사용자가 매우 정확한 TruVOF를 포함하여, 채우기 프로세스를 비판적으로 분석할 수 있도록 금형 채우기 시뮬레이션의 정확성을 크게 향상시키는 몇 가지 기능을 가지고 있습니다. 움직이는 금속 전면을 추적하기 위한 알고리즘과, 일반적으로 고압 다이캐스팅과 관련된 복잡한 형상을 정확하게 나타내는 FAVOR™ 또한 FLOW-3D CAST는 공기 침입, 미세 기공, 접힘 및 개재물 등의 결함을 탐지하기위한 수많은 모델을 보유하고 있습니다.
Thermal Die Cycling
수천개의 주물을 생산하기 위해 동일한 금형을 반복적으로 사용하기 때문에, 고압 다이캐스팅에는 열 다이 사이클 시뮬레이션이 필수적입니다. 금형의 뒤틀림으로 인해 금형 온도가 일정하게 유지되어 치수 불안정을 초래합니다. FLOW-3D CAST를 사용하면 다이 가열, 분사 및 공기 블로우-오프 효과와 냉각 채널 및 삽입물의 위치를 적절하게 예상해서 온도 분포 결과가 정확하고 효과적일 수 있습니다
Shot Sleeve Optimization
고압 다이캐스팅 시, 샷 실린더는 용탕을 신속하게 금형 안으로 밀어 넣습니다. 수평 방향으로 향하여, 용탕은 상단의 주입구를 통해 그 안으로 주입되고 피스톤은 용탕을 실린더 아래로 밀어낸다. 올바르게 설계된 샷 슬리브 프로파일의 목적은 용탕을 금형에 최대한 빨리 밀어 넣어, 불완전하거나 결함 있는 주입을 유발하는 조기 응고를 방지하는 것입니다. 그러나 피스톤이 너무 빠르게 움직이면 용탕이 접혀 최종 주조 부품에 내부 결함으로 나타날 수 있는 공기가 갇힙니다.
FLOW-3D CAST를 사용하여 몇 분 내에 여러 샷 프로파일을 계산할 수 있습니다. 여기에 표시된 것은 두가지 샷 프로파일의 시뮬레이션입니다. 일정한 속도의 2단계 프로세스와 FLOW-3D CAST내에서 상당한 차이를 보이는 점진적 가속 데이터로 계산된 또 다른 것입니다.
Filling Simulations
가장 복잡한 고압 다이캐스팅 문제는 용탕이 고압에서 고속으로 금형 내부로 들어갈 때 용탕을 정확하게 추적하는 것입니다. 이로 인해 용탕이 공동 현상에 튀는 것은 소프트웨어의 결함 예측에 상당한 어려움을 겪게 됩니다. TruVOF 방법을 사용하면 게이트의 위치를 파악하여 최적의 흐름 패턴, 오버 플로우의 위치 및 초기 응고 현상과 결함 여부를 확인할 수 있습니다.
Modeling Solidification
FLOW-3D CAST는 엔지니어가 최종 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있는 내부 다공성의 형성을 조사하는 데 도움이 됩니다. 또한 FLOW-3D CAST를 사용하면 이종 합금의 편석에 대한 조사가 가능합니다. 마지막으로, 온도 이력에 대한 자세한 설명을 통해 냉각 라인을 추가해야 하는지 또는 추가해야 하는지 여부와 초기 금속 온도를 변경해야 하는지 여부를 판단할 수 있습니다. FLOW-3D CAST를 통해 엔지니어는 내부 기공, 열응력 및 이종 합금 편석의 형성 여부를 조사할 수 있습니다.
High Pressure Die Casting Simulations
Validations
Validations
금속 주조 설계 과정에서 FLOW-3D CAST의 사용은 회사의 비용 절감 방안을 제시하여 수익성을 개선할 수 있습니다. FLOW-3D CAST 는 엔지니어와 설계자에게 경험과 전문지식을 향상시킬 수 있는 강력한 도구가 될 수 있습니다. 보통 수익성은 비용 절감과 비용 회피에서 찾을 수 있습니다. 지금, 품질과 생산성 문제는 제품개발 단계에서 다양한 시뮬레이션 통해 짧은 공정시간, 낮은 비용으로 해결 할 수 있는 방안을 찾을 수 있습니다. 새로운 개발도구인 FLOW-3D CAST의 효율성은 생산이 시작되기 전에 문제를 해결할 수 있는 방안을 제시하여 생산성을 크게 개선할 수 있습니다.
Ladle Pour
샷 슬리브 공정을 최적화하는 것은 고품질 부품을 확보하는 데 필수적입니다. FLOW-3D CAST의 시뮬레이션 결과와 실제 사례의 비교를 통해, 시뮬레이션을 사용하여 엔지니어가 값 비싼 툴링을 제작하기 전에 설계를 개선하는 방법을 강조합니다. FLOW-3D CAST는 프로세스 전반에 걸쳐 유체의 움직임을 정확하게 포착할 수 있으므로, 엔지니어가 실제 레들 주입 공정에서 신속하게 파악할 수 있습니다. 시뮬레이션은 Nemak Poland Sp. z o.o로부터 제공받았습니다.
Gravity Casting
열전대 데이터를 기반으로 한 실제 충진 재구성과 비교 한 중력 주조 시뮬레이션. Courtesy of XC Engineering and Peugeot PSA.
Foundry: Simulating a Flow Fill Pattern
사형 주조 충진중의 X- 레이 검증
X -레이 결과와 FLOW-3D CAST 시뮬레이션 결과를 나란히 비교합니다. A356 알루미늄 합금으로 사형 주조의 3 차원 충진 색상은 금속의 압력을 나타냅니다. 시뮬레이션 결과는 수직 대칭 평면에 표시됩니다. Modeling of Casting, Welding, and Advanced Solidification Processes VII, London, 1995.
HPDC: Flow Pattern
Short sleeve validation – 시뮬레이션 결과와 주조 부품, Littler Diecast Corporation의 예
Modeling Air Entrapment
디젤 엔진 용 오일 필터 하우징의 X-ray vs. FLOW-3D CAST 검증.
디젤 엔진 용 오일 필터 하우징의 X- 레이 검증, 380 다이캐스팅 합금. 결과는 혼입 된 공기의 비율로 표시됩니다. X- 레이의 상세한 영역은 최대 다공도 농도를 나타냅니다.
HPDC Filling
FLOW-3D 결과를 실제 부품과 비교하는 HPDC 캐스팅 검증
Short Shot Simulation
실제 주조 부품의 유효성 검사. 스냅 샷과 FLOW-3D CAST 시뮬레이션 결과. 왼쪽에서 오른쪽으로 : 변속기 하우징, 오일 팬 및 자동차 부품.
HPDC Air Entrapment Defects
Antrametal에 의한 주조 시뮬레이션 대 실험 결과의 성공적인 비교.
Antmetetal의 고객 검증은 FLOW-3D CAST의 Air Entrapment 모델을 사용하여 실험 결과와 시뮬레이션을 비교 한 결과를 보여줍니다. 세탁기 용 전동 모터의 앞 커버의 HPDC입니다. 공기 관련 결함은 이미지의 색상에 정 성적으로 표시됩니다. FLOW-3D CAST 내의 다른 수치 기능에 의해 포착 된 물리적 공기 포켓 또한 명확하게 표현됩니다.
Core Drying
시뮬레이션과 무기 코어의 건조 실험 사이의 BMW에 의한 비교.
Predicting Die Erosion
캐비테이션으로 인한 다이 침식 영역은 FLOW-3D CAST 결과를 실제 사례와 비교하여 올바르게 배치되었습니다.
Predicting Lost Foam Filling
Lost foam L850 블록 벌크 헤드 슬라이스에 대한 실시간 X-ray 및 FLOW-3D CAST 유동 시뮬레이션 결과의 비교. 시뮬레이션은 GM Powertrain의 예입니다.
Porosity Defects
Porosity due to entrained air
Predicting Shrinkage Porosity
A380 diesel engine block casting
- Cooling Channels
- Core Gas
- Thermal Stress Evolution
- More Modeling Capabilities
- Adaption of Parameters in FLOW-3D for the Simulation of the Aluminum Integral Foam Molding Process
- Numerical Analysis of Die-Casting Process in Thin Cavities Using Lubrication Approximation
- Making the Switch: Improving High Pressure Die Casting Designs with Simulation
Conference Proceedings
ALL NEW FLOW-3D CAST v5
ALL NEW FLOW-3D CAST v5
ALL NEW FLOW-3D CAST v5 는 금속 주조 시뮬레이션 및 공정 모델링에 있어 큰 발전입니다. 이제 FLOW-3D CAST는 시뮬레이션 할 프로세스를 선택할 수 있으며, 소프트웨어는 적절한 프로세스 매개 변수, 지오메트리 유형 및 합리적인 기본 값을 제공합니다. 이렇게 하면 시뮬레이션 설정이 상당히 간소화됩니다. 또한 FLOW-3D CAST의 강력한 시뮬레이션 엔진과 결함 예측을 위한 새로운 도구는 설계 주기를 단축하고 비용을 절감하는 통찰력을 제공합니다. 대표적인 개발 기능으로 응고 시뮬레이션을 위한 열 계수 및 핫 스팟 식별 출력, 갇혀 있는 가스를 식별하고 환기 효율을 예측하기 위한 결함 채우기 도구 등이 포함됩니다. 그리고 더 빠르고 더 강력한 압력과 및 응력 해소 기능이 모두 포함합니다.
ALL NEW FLOW-3D CAST v5 는 관련 프로세스가 포함된 Suite제품으로 제공됩니다. 영구 금형 제품군은 중력 다이 캐스팅, 저압 다이캐스팅(LPDC), 틸트 주입 주조와 같은 프로세스 작업 공간을 포함합니다. 각 프로세스에 대해 사용자 인터페이스는 특정 프로세스와 관련된 내용만 표시합니다. 모래 주조 Suite에는 중력 사형 주조 및 저압 사형 주조(LPSC)와 같은 프로세스가 포함되어 있습니다. 소실 폼 제품 군에는 사형 주조 Suite의 모든 것과 소실 폼 공정 작업 공간이 포함됩니다. HPDC 제품군은 열 응력 및 변형을 포함하여 고압 다이 캐스팅과 관련된 모든 것을 포함합니다. 각 프로세스 작업 공간 내에서 채우기, 응고 및 냉각과 같은 하위 프로세스는 서로 연결된 시뮬레이션으로, 처음부터 끝까지 차례로 전체 프로세스를 모델링 합니다. 사용자가 그것을 작업장 바닥에서 하는 것처럼. 사용자는 레들을 용융 풀 안에 담갔다가, 숏 슬리브 또는 주입 컵에 옮겨, 전체 이동 및 주입과 같은 단계를 포함하도록 프로세스를 확장할 수 있습니다. LPDC의 경우 프로세스 엔지니어는 도가니의 가압 및 금속 흐름을 주형으로 모델링 할 수 있습니다. FLOW-3D CAST v5를 사용하면 가능성이 무한해 집니다.
WYSIWYN Process Workspaces
What-You-See-Is-What-You-Need (WYSIWYN) 프로세스 작업 공간은 FLOW-3D CAST의 다기능성을 간소화하여 사용 편의성과 탁월한 솔루션입니다. 대부분의 인터페이스는 사용자가 제공해야 하는 정보만을 요구하고, 사용자 설계 원칙을 적용하여 단순화되었습니다.
FLOW-3D CAST v4.2에 도입된 프로세스 중심 작업 공간은 중력 다이 주조, 저압 주조 및 경사 주입, 모래 등과 같은 영구 금형 공정으로 확장되었습니다. 중력 모래 주조, 저압 모래 주조 및 소실 폼과 같은 주조 공정 지속적인 주조, 투자 주조, 모래 코어 제작, 원심 주조를 포함한 더 많은 공정 작업 공간이 현재 진행 중에 있습니다.
Simulation setup is simplified by only showing the components applicable for a given process.
Types of casting components available in a HPDC simulation. Mold pieces available in a high pressure die casting include cover and ejector dies, sliders, and shot sleeves.
Defect Prediction / 결함 예측
Identify Filling Defects using Particles 결함 예측 및 입자를 이용한 주입 결함 식별
파티클을 사용하는 FLOW-3D CAST v5를 통해 유입된 가스로 인한 충전 결함을 식별하는 것이 훨씬 쉬워 졌습니다. 결함을 식별하기가 훨씬 용이할 뿐만 아니라, 결함 예측에 따른 계산 비용도 크게 절감되었습니다.
붕괴된 가스 지역을 나타내는 보이드 입자가 도입되었습니다. 이전에 붕괴된 가스 영역은 너무 압축되어 수치 메쉬에서 해결할 수 없으면 시뮬레이션에서 사라졌습니다. 보이드 입자는 작은 기포처럼 작용하며 드래그와 압력을 통해 금속과 상호 작용합니다. 주변의 금속 압력에 따라 크기가 변하며, 주입이 끝난 후 최종 위치를 보면 공기 침투 및 산화물로 인한 잠재적인 결함이 있음을 알 수 있습니다.
Predict filling defects caused by entrapped gas using the Particle Model.
Metal/Wall Contact Time 금속/벽 접촉 시간
벽면 접촉 시간은 금형 표면에서 다른 부위보다 금속에 더 오래 노출된 부위를 식별하는 데 유용합니다. 금속 접촉 시간은 금속이 고체 구성 요소와 접촉한 시간을 나타냅니다. 예를 들어 모래 입자가 핵분해 부위의 역할을 하기 때문에 미세 먼지가 발생할 수 있습니다. 개별 솔리드 구성 요소와의 금속 접촉 시간 출력이 모든 구성 요소와의 접촉 시간을 포함하도록 확장되었습니다. 접촉 시간 계산은 출력 탭에서 벽 접촉 시간을 선택하여 활성화합니다.
Identify solidification defects with the new Thermal Modulus output.
Solidification Defect Identification 응고 결함 식별
일반적으로 라이저 크기 조정에 사용되는 열 모듈은 이제 응고 시뮬레이션에서 출력됩니다.
Risers will likely need to be placed on the circled regions.
Hot Spots 핫 스팟
또 다른 결과인 “핫 스팟”은 라이저를 찾고 크기를 조정하며, 응고 관련 결함의 가능성을 식별하는 데 유용합니다. 핫 스팟은 최종적으로 응고된 부위를 나타냅니다. 이것들은 입자들로 표현되고 뜨거운 점 크기에 의해 색깔이 변하기도 합니다. 라이저는 핫 스팟 크기가 가장 큰 곳에 배치해야 합니다.
Porosity Analysis Tool
FlowSight의 새로운 Porosity Analysis Tool은 실제적인 측면에서 porosity-related 결점을 식별합니다. 결점은 이제 순 볼륨, 최대 선형 범위, 모양 인자 및 total count로 식별됩니다.
New defect identification tools allow users to analyze porosity.
Arbitrary 2D Clips 임의 2D 클립
기능 지향적인 2D 클립은 결함을 찾기 위해 전면적으로 살펴 볼 때 유용합니다. 이전에는 클립에 표시된 금속 영역이 솔리드에 의해 점유된 셀로 확장되었습니다. 잡식의 FLOW-3D CAST v5에서 이 클립은 구성 요소를 숨기는 옵션을 선택해야만 열린 공간(예:주조 부품)의 금속을 보여 줄 수 있습니다.
Intensification Pressure 강화 압력
고압 주조 시뮬레이션에 지정된 강화 압력은 이제 매크로 및 마이크로 Porosity모델 모두에 결합되어 형성 사이의 보다 현실적인 관계를 형성합니다. 이러한 결함의 크기 및 플런저에 의해 가해지는 압력의 크기입니다.
Adjusting Shrinkage Porosity 수축 기공 조절
사용자가 금속의 특성을 수정할 필요 없이 수축 다공성의 양과 크기를 미세 조정할 수 있도록 수축 조정 계수가 추가되었습니다. 계수를 사용하면 응고 중에 체적 수축의 양을 전화로 설정하거나 줄일 수 있습니다.
Gas Pressure and Venting Efficiency 가스 압력 및 밴트 효율성 검토
사용자가 충전 결함을 식별하고 다이캐스트에서 밴트 시스템을 설계하는 데 도움을 주기 위해 마지막 국부적인 가스 압력 및 밴트 효율성 검토 결과가 주조 시뮬레이션 출력에 추가되었습니다. 가스 압력은 셀이 금속으로 채워지기 전에 셀의 마지막 보이드 압력을 기록하며, 밴트 효율은 환기구를 배치하는 것이 밴트 위치에서 공기를 배출하는 데 가장 효율적인 영역을 보여 줍니다.
Databases 데이터베이스
주조 공정에서 일반적으로 사용되는 정보의 데이터베이스는 설정 오류를 줄이고 시뮬레이션 workflow 를 개선합니다.
Configurable Simulation Monitor 구성 가능한 시뮬레이션 모니터
시뮬레이션을 실행할 때 발생하는 중요하지만 종종 힘든 작업은 시뮬레이션을 모니터링하는 것입니다. FLOW-3D CAST를 사용하면 다음과 같은 일반적인 시뮬레이션 목표를 모니터링할 수 있습니다.
- 게이트 속도
주형 내 고상 분율
최저/최고 용탕 온도 및 금형 온도
다양한 프로브 위치에서의 온도
시뮬레이션 진단(예:시간 스텝, 안정성 한계)
Plotting Capabilities Plotting기능
이제 시뮬레이션 관리자에는 더 많은 플롯 기능이 포함됩니다. 플롯은 사용자가 구성할 수 있으며 구성은 다른 시뮬레이션에서 사용하기 위해 데이터베이스에 저장됩니다. 사용자는 시뮬레이션 런타임 그래프와 history-data 에서 모니터링할 이력 데이터 변수를 지정할 수 있습니다. 다중 변수를 각 그래프에 입력합니다.
Conforming Meshes
임의 형상의 활성 계산 영역을 정의할 수 있도록 적합한 메쉬 기능이 확장되었습니다. 이는 메쉬 블록이 준수할 수 있는 열린 볼륨과 솔리드 볼륨을 모두 포함하여 계산 도메인의 영역을 정의하는 meshing구성 요소라고 하는 새로운 유형의 지오메트리 구성 요소를 사용합니다.
메쉬 블록은 냉각 채널이나 공동에 선택적으로 조합할 수 있어 사용자가 이러한 기하학적 객체에 대해 최적의 해상도를 선택할 수 있습니다. 이제 확인할 수 있는 메쉬가 FAVORize 탭에 표시될 수 있습니다.
Summary Views of Components/Cooling Channels
FLOW-3D CAST v5의 인터페이스는 주조 시뮬레이션에서 다양한 형상 구성 요소를 꽉 차게 보여줍니다. 2개의 새로운 형상 요약 뷰인 구성 요소 요약 뷰와 냉각 채널 요약 뷰는 기하학적 구성 요소 및 냉각 채널의 플라이 아웃을 제공하여 사용자가 신속하게 수행할 수 있도록 합니다. 중요 설정을 한 눈에 파악하고 필요한 경우 변경 할 수 있습니다.
Under the Hood
FLOW-3D CAST의 많은 강력한 구성 요소들은 Solver Engine이라고 부르는 것 들에서 중요합니다. 아래에서는 이면에서 무거운 작업을 수행하는 데 도움이 되는 몇가지 중요한 사항을 설명합니다.
Thermal Die Cycling (TDC) Model TDC(열 다이 사이클)모델
열 다이 사이클 시뮬레이션의 주입/응고 단계는 균일하지 않은 캐비티 온도를 사용하여 개선할 수 있습니다. 이제 캐비티에 있는 금속의 초기 온도는 재시작 중에 채우기 시뮬레이션을 통해 지정하거나 초기 유체 영역을 사용하는 사용자 정의 분포에서 지정할 수 있습니다. 이 기능은 옵션으로 사용할 수 있는 균일한 초기 금속 온도에 비해 다이 사이클링의 열해석의 정확성과 현실성을 높여줍니다.
Melt temperatures in the casting cavity read from a filling simulation are applied to ejector die during filling/solidification stage of thermal die cycling simulation.
Heat Transfer Coefficient Calculator for Spray Cooling 분사 냉각을 위한 열 전달 계수 계산기
스프레이 유체와 다이 표면 사이의 열 전달 계수(HTC)를 추정하는 것은 어려운 일입니다. 계산 또는 측정을 통해 값을 사용할 수 있는 경우 사용자는 이러한 값을 스프레이 거리 및 각도의 함수로 직접 지정할 수 있습니다. 새로운 기능을 통해 노즐의 스프레이 액의 유량을 기준으로 HTC를 동적으로 계산할 수 있습니다. 단일 조정 계수를 통해 스프레이 유출량을 기준으로 HTC를 미세 조정할 수 있습니다.
수치해석 용역 실적
수행 실적
주식회사 에스티아이씨앤디의 수치해석 컨설팅 수행회사 입니다. 아래 회사 목록은 많은 회사로부터 기술개발 및 수치해석 컨설팅을 의뢰받아 수행한 회사입니다.
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| 수리/수자원 분야 |
| 01 교량 설치에 따른 하천흐름 및 세굴영향 검토 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| 02 댐체 월류 시 수리/수문 구조적 안정성 검토 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| 수처리 분야 |
| 01 정수처리시설 구조물 최적설계 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| 02 하수처리시설 방류량 및 유동양상 분석 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| 주조 분야 |
| 01 수축 결함최소화를 위한 주조해석 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| 02 금형 최적설계를 위한 주조해석 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| 코팅 분야 |
| 01 Nozzle 분사를 이용한 Slit Coating 해석 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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| MEMS 분야 |
| 01 연료전지 시스템의 최적설계를 위한 유동해석 | |
| 컨설팅내용 |
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| 필요데이터 |
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| 해석방법 |
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| 결과물 |
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수치해석 기술 컨설팅 안내
수치해석 기술 컨설팅 안내
(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD 컨설팅 서비스를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.
상담에는 비용은 전혀 들지 않습니다.
CFD는 엔지니어가 공기, 물 또는 모든 유체와의 상호 작용을 이해할 수 있게 하는 매우 효과적인 기술로 대부분의 유동현상에 해답을 제시 할 수있는 막대한 잠재력을 가지고 있습니다.
다양한 유체 흐름 현상이나 온도 및 열전달 분석 등 필요한 시나리오에 대한 맞춤 솔루션을 제공합니다.
당사에는 20년 이상 수치해석 연구에 전념하고 있는 전문 연구인력과 다양한 기술적 경험과 전문 시뮬레이션 기술을 제공하는 숙련된 기술컨설팅팀이 준비되어 있습니다.
귀하의 프로젝트 성공 가능성을 기술시연을 통해 제공 할 수 있습니다.
프로그램 소개나 자문이 필요하신 분들은 언제든지 아래 연락처로 문의하시기 바랍니다.
- 전화 : 02-2026-0455
- Email : flow3d@stikorea.co.kr
컨설팅 형태
수치해석 의뢰
- 고객이 당면한 문제를 분석 /검토/협의 후, 가장 적절한 수치해석 방법을 수립합니다.
- 주로 상호 협의된 설계안 및 해석 조건에 대해 수치해석을 수행하여 결과를 도출 분석, 검토합니다.
- 설계 변경 인자 및 해석 횟수는 고객과 협의하여 진행합니다. 수치해석 결과를 분석 검토하여 설계에 반영하기 위한 의견을 제시하여 드립니다.
해석 대행 의뢰
- 고객사에 해석 프로세스가 정립되어 있는 경우에 대해, 계산 장비와 수치해석 인력을 이용하여 해석 대행 및 해석 결과물을 제출합니다.
컨설팅 절차
- 해석 컨설팅을 저희에게 의뢰하시면, 상세한 상담 후 견적을 작성하여 보내 드립니다. 상담은 전화, 이메일, 방문 등의 방법으로 진행됩니다.
- 계약이 체결된 후 수치해석을 위한 자료 및 데이터를 받아, 협의된 안으로 수치해석을 수행합니다.
- 컨설팅 진행 과정 중에 수시로 해석 결과 및 진행 상황에 대해 연락 드리며, 변경, 수정 사항을 협의하여 반영할 수 있습니다.
- 수치해석이 완료되면 최종 보고서를 작성하여 제출하며, 필요시 방문하여 결과를 상세히 설명 드립니다.
- 수치해석 기술 전수가 포함된 계약일 경우, 최종 보고서 제출 이후에 기술 전수 교육을 진행합니다.
- 모든 기술 자료는 대외비로 취급되며, 철저하게 보안을 유지해드립니다.
주요 컨설팅 의뢰 분야
수자원 분야
- 댐체, 수문, 제반 구조물 안정성 검토
- 댐, 여수로 유동 해석
- 여수로 수위별 방류량 해석
- 여수로 월류 및 수위 검토 해석
- 발전소 취수로 유동 해석
- 배수터널 방류향 해석
- 취수탑 유입 유량 해석
- 교각주위 세굴 해석
- 수문 수차 유량 해석
- 저수지 수위별 유동해석
- 배수암거 부정류 해석
- 저수지 연결 터널 유동 해석
- 교각 유동 작용 힘 검토
- 도수터널 통수 능력 해석
- 부유사 확산 검토
- 냉각수 취수로 유량 해석
- 수문 유동 양상 분석
- 배수터널 방류량 해석
- 월류 수위별 유량 유속 해석
수처리 분야
- 정수지 유동해석
- 분배수로 유량분배 해석
- 침전지 유동 및 유속 분포 해석
- 반응조 농도 및 반응시간 해석
- 응집지 유동해석
- 하수처리시설 슬러지 농도 해석
- DAF 응집제 농도 해석
- 수조 최적 교반 해석
- 여과지 유동해석
- 혼화지 유동해석
- 호기조 담체 거동해석
- 수처리 구조물 유동 양상 분석
- 하수처리시설 유동해석
- 분말활성탄 접촉조 해석
- PSBR 반응조 해석
- 지하수 ICE RING 형성 해석
- 절리면 모세관 열유동 해석
- DAF 실증시설 부상조 해석
- 착수정 유량 분배 해석
우주 항공분야
- 발사체 탱크 슬로싱 댐핑 평가 해석
- 항공기 비행 및 급유 시 연료 탱크 내부 유동 해석
- 항공기 날개 연료 탱크 내부 유동 해석
- 항공기 연료 탱크 내부 유동 해석
- 추진체 관리 장치 내부 유동 해석
- 엔진 및 터빈 노즐 내부 유동 및 캐비테이션 해석
자동차 분야
- 자동차 연료 탱크에 연료 주입 시 탱크 내부 유동 해석
- 피스톤 쿨링젯 시스템 해석
- 전착 도장 해석
- 자동차 연료 주입구의 주입 유량별 유동 특성 분석
- 기어 펌프의 로터 회전에 따른 오일 유동 양상 분석
- 엔진 실린더 내 피스톤 운동과 배기가스 유동 패턴 해석
- 베어링 내 윤활을 위한 오일의 유동 양상 해석
해양분야
- 해양 컨테이너 연료 탱크 슬로싱 해석
- 방파제 구조물 주변 유동 해석
- 선박 운항에 따른 항주파 및 유동 특성 분석
- 사석 방파제 등 구조물 주변 유동 해석
- 진동수주형 파력 발전 구조물 최적화 모델 해석
- 선박 및 부유체 계류 시 계류 안정성 및 계류력 해석
- 발전소 부근 해역 온배수 영향 예측
- 지진 해일에 의한 영향 해석
주조 해석 분야
- 고압다이캐스팅 충진 거동 및 응고 해석
- 저압주조 충진 거동 및 응고 해석
- 경동주조 충진 거동 및 응고 해석
- 중력주조 충진 거동 및 응고 해석
- 원심주조 충진 거동 및 응고 해석
- 금형온도 분포 해석
- 제품 및 금형 열응력, 변형 해석
- 주조 공법 별 온도 분포, 산화물 분포 및 결함 분석
- 금형 및 몰드 냉각방안 최적화 검토
Micro/Bio/Nano Fluidics 분야
- Slit 및 Slot 코팅 해석
- Roll 코팅 해석
- Gravure / Gravure-offset 프린팅 해석
- Curtain 코팅 해석
- Multi-layer Slide 코팅 해석
- 전기 삼투를 이용한 마이크로 펌프 전위 및 유동해석
- 마이크로 채널 액적 생성 연속성 및 혼합 해석
- 잉크젯 헤드 조건에 따른 잉크 분사 성능 해석
- 열모데관 유동해석과 모세관 충진 해석
- 유전 영동 현상을 이용한 액적 융합 해석
레이저 용접 분야
- 이종재 레이저 용접 해석
- 용접속도와 경사도에 따른 키홀 내부의 기공 거동 해석
- 이종재의 레이저 용접 시 wobbling 해석
- 레이저 용접 Melt Pool 거동 해석
- 레이저 파워, 속도에 따른 balling 결함 영향 해석
공기/열 흐름 분야 (HVAC System Designs)
HVAC(난방, 냉방 및 환기)시스템 엔지니어가 고려해야 하는 최적 설계 배치에 대한 검토를 수행
발전소의 경우 대형(길이 90m, 너비 33m, 높이 26m)건물로 변압기, 전력선, 조명 등 열 발생 장비를 갖추고 있어서 여러가지 시설물의 상황을 고려할 수 있음
건물 내 공기를 올바르게 분배하고 적절한 쾌적한 온도를 확보하기 위해 건물 구조와 흡입그 크기 등의 검토 가능
고객 정보보호 보장
고객이 의뢰하는 컨설팅 내용은 경쟁에 민감한 정보를 포함할 수 있기 때문에 (주)에스티아이씨앤디에서는 고객의 기밀정보를 보호하기 위한 엄격한 관리절차와 이행을 보장합니다.
고객의 기밀정보는 절대 외부에 누설되지 않습니다.
수치해석 용역 또는 기술컨설팅, Custom 개발이 필요하시면 언제든지 아래 연락처로 연락주시기 바랍니다.
연락처 : 02-2026-0455
이메일 : flow3d@stikorea.co.kr
해석용역 주요 거래처
□ 공공기관
- 한국수자원공사
- 한국건설기술연구원
- 한국시설안전공단
- 한국전력기술
- 한국생산기술연구원
- 한국동서발전(주)
- 한국남부발전(주)
- 한국지질자원연구원 등
□ 기계전자분야
- 삼성전자
- LG전자
- 현대-기아자동차
- POSCO 등
□ 건설분야
- 대우건설
- GS건설
- SK건설
- 한화건설
- 삼성건설 등
□ 엔지니어링 분야
- (주)삼안
- (주)도화
- 현대엔지니어링(주)
- 한국종합엔지니어링(주)
- 유신
- 벽산엔지니어링
- (주)건화 등
컨설팅 절차
컨설팅 절차
- 해석 컨설팅을 저희에게 의뢰하시면, 상세한 상담 후 견적을 작성하여 보내 드립니다. 상담은 전화, 이메일, 방문 등의 방법으로 진행됩니다.
- 계약이 체결된 후 수치해석을 위한 자료 및 데이터를 받아, 협의된 안으로 수치해석을 수행합니다.
- 컨설팅 진행 과정 중에 수시로 해석 결과 및 진행 상황에 대해 연락 드리며, 변경, 수정 사항을 협의하여 반영할 수 있습니다.
- 수치해석이 완료되면 최종 보고서를 작성하여 제출하며, 필요시 방문하여 결과를 상세히 설명 드립니다.
- 수치해석 기술 전수가 포함된 계약일 경우, 최종 보고서 제출 이후에 기술 전수 교육을 진행합니다.
- 모든 기술 자료는 대외비로 취급되며, 철저하게 보안을 유지해드립니다.
컨설팅 분야
수자원 분야
- 댐체, 수문, 제반 구조물 안정성 검토
- 댐, 여수로 유동 해석
- 여수로 수위별 방류량 해석
- 여수로 월류 및 수위 검토 해석
- 발전소 취수로 유동 해석
- 배수터널 방류향 해석
- 취수탑 유입 유량 해석
- 교각주위 세굴 해석
- 수문 수차 유량 해석
- 저수지 수위별 유동해석
- 배수암거 부정류 해석
- 저수지 연결 터널 유동 해석
- 교각 유동 작용 힘 검토
- 도수터널 통수 능력 해석
- 부유사 확산 검토
- 냉각수 취수로 유량 해석
- 수문 유동 양상 분석
- 배수터널 방류량 해석
- 월류 수위별 유량 유속 해석
수처리 분야
- 정수지 유동해석
- 분배수로 유량분배 해석
- 침전지 유동 및 유속 분포 해석
- 반응조 농도 및 반응시간 해석
- 응집지 유동해석
- 하수처리시설 슬러지 농도 해석
- DAF 응집제 농도 해석
- 수조 최적 교반 해석
- 여과지 유동해석
- 혼화지 유동해석
- 호기조 담체 거동해석
- 수처리 구조물 유동 양상 분석
- 하수처리시설 유동해석
- 분말활성탄 접촉조 해석
- PSBR 반응조 해석
- 지하수 ICE RING 형성 해석
- 절리면 모세관 열유동 해석
- DAF 실증시설 부상조 해석
- 착수정 유량 분배 해석
우주 항공분야
- 발사체 탱크 슬로싱 댐핑 평가 해석
- 항공기 비행 및 급유 시 연료 탱크 내부 유동 해석
- 항공기 날개 연료 탱크 내부 유동 해석
- 항공기 연료 탱크 내부 유동 해석
- 추진체 관리 장치 내부 유동 해석
- 엔진 및 터빈 노즐 내부 유동 및 캐비테이션 해석
자동차 분야
- 자동차 연료 탱크에 연료 주입 시 탱크 내부 유동 해석
- 피스톤 쿨링젯 시스템 해석
- 전착 도장 해석
- 자동차 연료 주입구의 주입 유량별 유동 특성 분석
- 기어 펌프의 로터 회전에 따른 오일 유동 양상 분석
- 엔진 실린더 내 피스톤 운동과 배기가스 유동 패턴 해석
- 베어링 내 윤활을 위한 오일의 유동 양상 해석
해양분야
- 해양 컨테이너 연료 탱크 슬로싱 해석
- 방파제 구조물 주변 유동 해석
- 선박 운항에 따른 항주파 및 유동 특성 분석
- 사석 방파제 등 구조물 주변 유동 해석
- 진동수주형 파력 발전 구조물 최적화 모델 해석
- 선박 및 부유체 계류 시 계류 안정성 및 계류력 해석
- 발전소 부근 해역 온배수 영향 예측
- 지진 해일에 의한 영향 해석
주조 분야
- 고압다이캐스팅 충진 거동 및 응고 해석
- 저압주조 충진 거동 및 응고 해석
- 경동주조 충진 거동 및 응고 해석
- 중력주조 충진 거동 및 응고 해석
- 원심주조 충진 거동 및 응고 해석
- 금형온도 분포 해석
- 제품 및 금형 열응력, 변형 해석
- 주조 공법 별 온도 분포, 산화물 분포 및 결함 분석
- 금형 및 몰드 냉각방안 최적화 검토
Micro/Bio/Nano Fluidics 분야
- Slit 및 Slot 코팅 해석
- Roll 코팅 해석
- Gravure / Gravure-offset 프린팅 해석
- Curtain 코팅 해석
- Multi-layer Slide 코팅 해석
- 전기 삼투를 이용한 마이크로 펌프 전위 및 유동해석
- 마이크로 채널 액적 생성 연속성 및 혼합 해석
- 잉크젯 헤드 조건에 따른 잉크 분사 성능 해석
- 열모데관 유동해석과 모세관 충진 해석
- 유전 영동 현상을 이용한 액적 융합 해석
레이저 용접 분야
- 이종재 레이저 용접 해석
- 용접속도와 경사도에 따른 키홀 내부의 기공 거동 해석
- 이종재의 레이저 용접 시 wobbling 해석
- 레이저 용접 Melt Pool 거동 해석
- 레이저 파워, 속도에 따른 balling 결함 영향 해석
HVAC System Designs
HVAC(난방, 냉방 및 환기)시스템 엔지니어가 고려해야 하는 최적 설계 배치에 대한 검토를 수행
발전소의 경우 대형(길이 90m, 너비 33m, 높이 26m)건물로 변압기, 전력선, 조명 등 열 발생 장비를 갖추고 있어서 여러가지 시설물의 상황을 고려할 수 있음
건물 내 공기를 올바르게 분배하고 적절한 쾌적한 온도를 확보하기 위해 건물 구조와 흡입그 크기 등의 검토 가능
Thermal Stress Evolution
Thermal Stress Evolution
FLOW-3D의 열 응력 진화 (TSE) 모델은 모델링 할 수있는 주조 공정의 범위를 확장합니다. FSI / TSE 모델은 주변 유체의 압력 력, 온도 구배 및 지정된 구속 조건에 대한 응답으로 솔리드 및 응고 부품의 모델 응력 및 변형에 대한 유한 요소 접근법을 사용하여 유체와 솔리드 간의 완전 결합 상호 작용을 설명합니다.
불균일 냉각으로 인해 응고 과정에서 열 응력이 발생합니다. 이러한 응력은 주형 벽의 수축과 주조 모양의 불규칙성에 영향을받습니다.
위의 시뮬레이션은 고형 알루미늄 V6 엔진 블록의 Von Mises 응력을 보여줍니다. 이 블록은 강철 다이 내에서 주조 된 알루미늄 A380 합금으로 구성됩니다. 알루미늄의 주입 온도는 527 ° C 였고 초기 다이 온도는 125 ° C였다. 부품을 다이에서 60 초 동안 냉각시킨 후 다이를 열고 주변 조건 (125 ° C)에서 부품을 9 분 동안 계속 냉각시켜 총 10 분의 시뮬레이션 시간을 가졌다. 보여진 폰 미제스 응력은 부품 내부의 전단 응력의 크기를 측정 한 것으로, 파열이 가장 많이 발생하는 부위를 나타냅니다. 응력은 금형과 응고 금속에서 동시에 계산 될 수 있습니다. 메싱은 FLOW-3D의 구조화 된 메쉬를 초기 템플릿으로 사용하여 자동으로 수행 할 수 있습니다. 사용자는 중첩 또는 링크 된 메쉬 블록을 생성하고 V11.0의 새로운 준수 메쉬 기능을 사용하여 메쉬의 로컬 해상도를 제어 할 수 있습니다. 또는 Exodus-II 형식의 타사 메쉬 생성 소프트웨어에서 Finite Element 메쉬를 가져 오는 옵션이 있습니다.
Simulating Thermal Stress
아래 그림은 강철 다이 내에 알루미늄 A380 합금 주물로 구성된 알루미늄 커버입니다. 주입 온도는 654 ℃이고 초기 다이 온도는 240 ℃이다. 부품은 6 초 동안 다이 내에서 냉각되어 부품이 완전히 고화되었다 (러너 시스템 제외). 그런 다음 다이를 열고 부품을 주변 조건 (25 ° C)에서 10 초 더 냉각시켰다. 러너 시스템을 제거한 후 주위 조건에서 10 초간 더 냉각시켰다. 여기에 표시된 일반 변위는 가장 큰 변형 영역을 강조하기 위해 30 번 확대 된 부품 표면의 동작을 나타냅니다.
Component Coupling within the Fluid-Structure Interaction and Thermal Stress Evolution Models
FLOW-3D v11의 새로운 기능은 인접한 유체 구조 상호 작용 (FSI) 구성 요소 및 / 또는 열 응력 진화 (TSE) 응고 유체 영역 사이의 탄성 응력을 허용하는 기존의 유한 요소 역학 해석법으로의 업그레이드입니다. 결합. 이 새로운 기능은 복잡하고 변형이 심한 다중 재료 부품 (예 : 몰드에서 금속 주 조용 응고 또는 바이메탈 게이지)의 열 응력과 변형을 시뮬레이션하고 연결된 유압에서 힘을 시뮬레이션하는 것을 포함하여 풍부한 모델링 가능성을 열어줍니다. 레이디 얼 게이트 및 파이프 라인 지원 시스템과 같은
모델에는 복잡한 프로세스를 효율적으로 계산할 수있는 몇 가지 옵션이 있습니다.
No coupling
이 옵션은 인접한 FSI 구성 요소가 스트레스를 교환하지 않는 단순화 된 사례를 나타냅니다. 이것은 계산 상 효율적이며 구성 요소 간의 응력 상호 작용이 중요하지 않은 시나리오에 적합합니다.
Full coupling
전체 커플 링 옵션은 함께 융합되었지만 재료 특성이 다른 이웃 FSI 구성 요소를 모델링하기위한 것입니다. 두 구성 요소는 서로 떨어져서 당기거나 서로 밀어 낼 수 없지만 인터페이스의 응력은 구성 요소간에 전송됩니다. 이는 바이메탈 스트립과 같은 접합 구조를 모델링하는 데 이상적입니다.
Partial coupling
부분 커플 링 옵션은 인접한 FSI 구성 요소가 마찰 및 수직력을 통해 상호 작용하지만 분리 될 수있는 일반적인 문제를 모델링하기위한 것입니다. 이 옵션은 FSI 구성 요소와 TSE 응고 유체 영역을 결합하는 데 사용할 수 있으므로 다이에서 냉각되는 부품과 주조 부품에 대한 열 응력의 영향을 조사하는 데 이상적입니다.
모델의 새로운 기능을보다 자세히 보여주기 위해 두 가지 시뮬레이션이 제공됩니다. 첫 번째 상황은 전체 커플 링 옵션을 사용하여 시간에 따라 변화하는 온도에 따라 바이메탈 스트립 벤딩을 모델링하는 반면 두 번째 예는 다이 커플 링에서 V6 엔진 블록의 응고 중 열 응력을 보는 부분 커플 링 모델의 사용을 보여줍니다 .
Full Coupling Example: Bimetallic Strip
전체 커플 링 옵션의 가장 단순한 예 중 하나는 온도 구배에 따른 바이메탈 스트립의 움직임입니다. 이러한 스트립은 두 개의 금속이 온도 변화에 반응하여 동일한 속도로 팽창하지 않기 때문에 열 스위치 및 굴곡에서 일반적으로 사용됩니다. 시뮬레이션에서 모델링 된 바이메탈 스트립은 그림 1에서와 같이 동일 치수의 구리 스트립에 접합 된 길이 15cm, 두께 0.5cm의 강철 스트립으로 구성된 캔틸레버 빔입니다.
그림 1 : 예제 시뮬레이션에 사용 된 바이메탈 스트립의 개략도. 검은 색 화살표는 처짐이 탐지 된 곳을 나타냅니다. 긍정적 인 처짐은 상향이다.
이어서, 스트립을 온도가 70 초 이상 균일하게 변화하는 환경에 두었다. 그림 2는 시뮬레이션을위한 스트립 팁의 편향과 시간 경과에 따른 다양한 온도에서의 분석 솔루션을 보여줍니다. 결과는 온도가 변했을 때와 스트립의 열 관성으로 인한 스트립의 응답 사이의 약간의 지연을 포함하여 몇 가지 흥미로운 특징을 보여줍니다. 이 지연은 해석 솔루션이 온도의 순간 변화를 가정하기 때문에 계산 된 해석 편차와 해석 편향 사이의 타이밍 차이에 영향을 미칩니다. 변위의 진폭 차이는 분석 결과에서 무한히 얇은 스트립의 가정에 기인 할 수 있습니다. 계산 모델의 두께는 장착 지점에서 추가 응력을 추가하여 처짐이 증가합니다.
그림 2 : 시뮬레이션 시간 동안 스트립의 끝에서의 처짐. 플롯에는 해석 적 (밝은 파란색) 및 계산 된 (빨간색) 편향과 스트립의 평균 온도 (진한 파란색)가 표시됩니다.
Partial Coupling Example: Metal Casting within a Deformable Die
그림 3 : V6 엔진 블록의 온도 프로파일 단면도. 시뮬레이션 시작 7 초.
두 번째 예제 시뮬레이션은 부분 결합 모델을 사용하여 변형 가능한 스틸 다이 내의 금속 주조물에 응력이 발생하는 것을 보여줍니다. 다이의 두 반쪽과 응고 된 유체는 서로 부분적으로 결합되어있어 정상 응력과 마찰을 통해 상호 작용합니다. 이 시뮬레이션은 금형과 주조 부품의 열 응력 변화가 770K의 고 상선 온도 바로 아래에서 293K의 주변 온도까지 냉각되는 것을 보여줍니다. 주조 부품은 A380 알루미늄 합금으로 이루어져 있으며 금형 반은 H-13 강으로 구성됩니다.
캐스트 부품과 주변 다이의 유한 요소 메쉬는 그림 3과 같이 3,665,533 개의 요소와 3,862,378 개의 노드로 구성됩니다. 또한 다이 반쪽과 TSE 응고 된 유체 영역 각각에 대해 서로 다른 메쉬가 표시됩니다. 앞면에있는 빨간색 원은지지 피스톤 (그림에서는 보이지 않음)으로 인한 것입니다.
그림 4는 충진 후 고압 다이 캐스팅 부품 300s의 주조물 온도와 변위 크기로 채색 된 강철 다이 조각을 결합한 이미지를 보여줍니다. 이 시뮬레이션에서, 다이는 응고 알루미늄에 결합되어 응력이 그들 사이에 전달됩니다. 변위 크기는 다이의 에지에서 0에서부터 주조에 인접한 0.1mm 이상까지 다양합니다.
몰드와 응고 된 유체 표면 사이의 계면에서의 응력은 부분적으로 결합되고, 구속 된 수축이 보일 수있다. 그림 4는 시뮬레이션을 통해 주조 부품과 다이 반제품의 절반에 발생하는 변형을 보여줍니다. 다이 반쪽과 주물은 온도가 감소함에 따라 다른 속도로 줄어들므로 간섭 영역에 큰 응력이 발생하고 잠재적 문제 영역이 있음을 나타냅니다. 금형과 부품의 결합 응력을 계산하면 각 부품 내에서 발생하는 응력을 더 잘 예측하고 부품 품질을 개선하고 공구 수명을 연장하는 방법에 대한 통찰력을 얻을 수 있습니다.
Conclusion
서로 다른 솔리드 오브젝트의 상호 작용은 현대의 설계 및 엔지니어링에서 중요한 부분입니다. FLOW-3D에 대한 FSI 구성 요소와 TSE 응고 유체 영역 간의 새로운 커플 링 옵션을 추가하면 오늘날의 엔지니어가 정기적으로 겪게되는 복잡한 형상을 평가할 수있는 유용한 도구를 제공합니다.
FLOW-3D CAST 사양
FLOW-3D CAST Feature
Active Simulation Control
실행중인 해석의 제어 파라미터는 History probes에서 사용자가 정의한 조건에 따라, 런타임 동안에 자동으로 변경 될 수 있습니다. History probes에 의해 기록된 시뮬레이션 변수는 경계 조건, mass source 및 General Moving Object 기능을 이용하여, 시간에 따른 개체의 동작을 제어하기 위해 사용될 수있습니다. 예를 들어, 고압다이캐스팅 해석에서 게이트에 설정한 History probes에 유체가 도달하면, 그 정보를 캡처하는 데이터 출력 주파수를 증가시켜 플런저의 속도를 고속으로 자동 전환 될 수있습니다. 고압다이캐스팅 해석은 유체가 게이트에 도달 할 때 자동으로 고속 전환됩니다. 이 프로세스는 새로운 실행 시뮬레이션 제어 기능을 통해 자동으로 진행됩니다. 저속 구간에서 플런저의 움직임은 trigger 슬리브의 용융물에 혼입되는 공기의 양을 최소화하기 위해 Barkhudarov 방법 1을 사용하여 계산됩니다. 이 결과는 훨씬 더 높은 품질의 주조품이 나올수 있도록 설계하는데 도움이 될 수 있습니다. Read the development note > Read the blog post >
Batch Postprocessing & Report Generation
Batch 후처리 및 보고서 생성은 해석 결과 분석시 사용자의 해석 처리 시간을 절약하기 위해 개발되었습니다. Batch 후처리는, 해석이 완료된 후, 사용자가 애니메이션, 시나리오, 그래프, 텍스트 데이터 시리즈를 정의하여 자동으로 생성되도록 할 수 있습니다. 그래픽 요청은 백그라운드에서 FlowSight를 실행하여 처리되도록 FLOW-3D Cast에 정의되어 있습니다. 원하는 해석 결과를 생성할 수 있는 컨텍스트 파일을 사용하면 Batch 후처리 기능을 사용할 수 있습니다. Batch 후처리가 완료되면, 사용자는 쉽게 자신의 관리자, 동료, 또는 클라이언트에 보낼 수있는 HTML5 형식의 완벽한 기능을 갖춘 보고서를 만들 수 있습니다. 이미지 및 동영상도 보고서에 포함 할 수 있고, 사용자는 텍스트, 캡션, 참고 문헌의 형식을 완벽하게 제어 하고 유지할 수 있습니다. Read the blog post >
Metal Casting Models
Squeeze Pin Model
스퀴즈 핀은 주조시 주입 공급이 어려운 영역에서, 응고하는 동안 금속 수축을 보상하기 위해 사용되는 실제의 다이 캐스팅 머신의 동작을 모델링하는 해석을 할 수 있습니다. 스퀴즈 핀은 선택된 표면에 cylinderical squeeze pin을 추가하여, STL 파일 또는 대화식으로 생성 될 수 있습니다. Read the development note >
Intensification Pressure Model
새로운 플런저 타입 형상이 추가 되었습니다. 강화된 압력 조건으로 macro-shrinkage 와 micro-porosity 제거를 지정할 수 있습니다.
Thermal Die Cycling model
다이싸이클링 (Thermal die cycling, TDC) 모델에 새로운 두 가지의 단계가 추가되었습니다. 금형이 열린 상태에서 제품이 여전히 금형 내부에 있는 ejection 단계와, 금형이 닫혔지만 사출 바로전의 preparation 단계가 추가되었습니다. 또한, 마지막 싸이클만이 아닌 모든 금형 싸이클 모두 수렴된 결과를 전달하기 위해 TDC 솔버가 성능 손실 없이 최적화 되었습니다. Read the blog post >
Valves and Vents
밸브와 밴트의 외부 압력과 온도는 이제 사용자가 다이 캐스팅 공정에서 충진중에 보다 실제적인 동작을 정의 할 수 있도록, 시간의 표 함수로서 정의 할 수있습니다. 밸브 및 벤트의 압력 및 온도는 프로세스 설계 단계에서 유용한 제품 내부에 설정된 프로브에 의해 제어 될 수 있습니다.
PQ2 Diagram
PQ2다이어그램의 사용은 사용자가 더 나은 슬리브의 플런저 실제 움직임과 유사하게 적용 할 수 있습니다. 새로운 기능은 실제 공정 변수가 아직 알려져 있지 않았을 때 다이캐스팅 설계 단계 중에 특히 유용합니다. Read the blog post >
Cooling Channels
냉각 채널은 금형 각각의 냉각 유로에 의해 제거되거나 추가된 열의 총량에 의해 제어 될 수 있습니다. Read the development note >
Air Entrainment Model
Cavitation Model
캐비테이션 모델은 유동 조건의 더 넓은 범위에 걸쳐 유체의 캐비테이션 거동을 나타내도록 개선되었습니다. 캐비테이션 생성에 대한 새로운 옵션은 경험적 관계를 기반으로, 기존의 일정한 속도로 생성되는 방식에서 보완되었습니다. 새로운 passive gas model 옵션은 open bubbles이 아닌 유체내에 cavitationg gas를 추적하여, 계산에 필요한 격자와 계산시간을 줄일 수 있습니다. Read the development note >
Two-fluid Phase Change Model
Two-fluid phase change model 은 과냉각을 포함하도록 확장되었습니다. 일정한 과냉각 온도를 정의하고 가스 온도가 응축이 일어나기 전에 포화점 이하로 내려갈 수 있게 함으로써 구현됩니다.
Simulation Results and Analysis
Simulation Results File Editor
사용자가 FLOW-3D Cast v4.1 결과 파일들을 병합 및 제거 할 수 있는 편집 유틸리티
Linking flsgrf.* files
Restart 해석 결과 파일들(flsgrf.*)은 FlowSight 에서 하나의 연속적인 애니메이션 결과를 표시하기 위해 restart source 결과로 링크될 수 있습니다.
Fluid/wall Contact Time
A new spatial quantity has been added to the solution output that stores the time that metal spent in contact with each geometric component, as well as the time spent by each component with metal.
Performance and Usability
Calculators
열전달 계수, 열 침투 깊이, 밸브 손실 계수, 슬리브에 용탕량(깊이), 플런저의 속도를 계산할 수 있는 Calculators 기능이 Model Setup 창에서 바로 가능해졌습니다. 또한 유틸리티 메뉴에서도 가능합니다.
Thermal Die Cycling
열전달 계수 데이터베이스와 각 싸이클 단계들이 입력되어있어 간편하게 다이싸이클링 해석을 하실 수 있습니다.
GMRES Pressure Solver
GMRES pressure solver의 속도가 솔버 데이터 구조의 최적화로 인해 2배까지 향상되었습니다. 이로 인해 메모리 사용량이 20% 미만으로 증가할 수 있습니다. Read the blog post >
Sampling Volumes
Sampling volume 기능은 STL로 정의할 수 있습니다. 각 sampling volume에 의해 계산된 양들의 목록은 유체의 부피, 최대/최소 온도, 파티클의 갯수와 같은 전체 해석 영역에 대해 모두 같은 양이 되도록 확장되었습니다.
FSI/TSE Model
구조분석 모델의 성능이 부분적인 coupling으로 해석 솔버의 병렬화와 최적화를 통해 향상되었습니다.
Workspaces
Workspaces 를 이전에 설치된 FLOW-3D에서 가져올 수 있습니다. Workspaces 와 사용자가 선택한 시뮬레이션들을 복사할 수 있습니다.
Expanded Simulation Pre-check
Simulation pre-check 기능은 preprocessor checks를 포함하고, 문제가 발생하는 경우 링크됩니다.
Improved Transparency
Depth-peeling 옵션은 transparent geometries 를 좀 더 잘 표현하고, v4.0보다 10배 빨라졌습니다.
Interactive Tools
Baffles, history probes, void/fluid pointers, valves, mass-momentum sources, squeeze pins에 대한 새로운 대화형 생성 기능이 추가되었습니다. 또한 probing과 clipping 도구들이 대화형으로 개선되었습니다.
General Enable/Disable
모든 objects (e.g., mesh blocks)은 활성화/비활성화 할 수 있습니다.
Estimated Remaining Simulation Time
솔버 메세지 파일에 short-print로 추정된 잔여 해석 시간이 추가 되었습니다.
Tabular Data
테이블 형식의 데이터에서 선택된 데이터를 마우스 오른쪽 버튼을 클릭하여 csv파일 또는 외부 파일에 복사, 저장할 수 있습니다.
열응력 개선 / Thermal Stress Evolution
열응력 개선 / Thermal Stress Evolution
FLOW-3D의 TSE(Thermalstressdiversion)모델은 모델링 가능한 주조 프로세스의 범위를 확장합니다. FSI/SETSE모델은 주변 유체, 열 구배 및 지정된 구속 조건의 압력에 대응하여 솔리드 및 단단한 구성 요소의 응력 및 변형을 모델링 하는 유한 요소 접근 방식을 사용하여 유체와 솔리드 사이의 완전 결합 상호 작용을 설명합니다.
균일하지 않은 냉각에 의해 발생하는 응고 과정 동안 열 스트레스가 발생합니다. 이러한 응력은 주형 벽의 수축 및 주물 형상의 불규칙에 의해 영향을 받습니다.
Von Mises stresses in a solidified aluminum V6 engine block
위의 시뮬레이션은 VonMises가 단단한 알루미늄 V6엔진 블록에서 응력을 나타냅니다. 이 블록은 강철 다이 내에서 주조된 알루미늄 A380합금으로 구성되어 있습니다.
알루미늄의 주입 온도는 527°C였으며 초기 다이 온도는 125°C였습니다. 부품을 60초 동안 다이 내에서 냉각한 후 주변 조건(125°C)에서 9분 동안 부품을 계속 냉각시켜 총 10분의 시뮬레이션 시간을 제공했습니다. 표시된 VonMises 응력은 부품 내 전단 응력의 크기를 측정한 것이며, 따라서 찢어지기 쉬운 부위를 보여 줍니다.
응력은 금형과 응고 금속에서 동시에 계산할 수 있습니다. FLOW-3D의 구조화된 메쉬를 초기 템플릿으로 사용하여 자동으로 메쉬 작업을 수행할 수 있습니다. 사용자는 중첩 또는 링크된 메쉬 블록을 만들고 V1.1.0의 새로운 적합한 메쉬 기능을 사용하여 메쉬의 로컬 해상도를 제어할 수 있습니다. 또는, Exodus-II형식의 타사 메쉬 생성 소프트웨어에서 유한 요소 메쉬를 가져올 수 있습니다.
Simulating Thermal Stress
아래에 표시된 알루미늄 커버는 강철 다이 내 알루미늄 A380합금으로 구성되어 있습니다. 주입 온도는 654°C였으며 초기 다이 온도는 240°C였습니다. 부품이 다이 내에서 6s동안 냉각되었으며 이때 부품이 완전히 경화되었습니다(러너 시스템 제외). 그런 다음 다이를 열고 부품이 주변 조건(25°C)에서 10초 이상 냉각되도록 했습니다. 그런 다음 탕도(runner)시스템을 제거했고, 이후 주변 조건에서 10초간 더 냉각했습니다. 여기에 표시된 정상 변위는 부품 표면의 움직임을 나타내며, 최대 변형 영역을 강조하기 위해 30회 증폭됩니다.
Component Coupling within the Fluid-Structure Interaction and Thermal Stress Evolution Models
FLOW-3Dv11의 새로운 기능은 인접한 FSI(유체-구조물 상호 작용)구성 요소 및/또는 TSE(열 스트레스 진화)고체화된 유체 영역 간의 탄성 응력을 결합할 수 있는 기존의 유한 요소 고체 역학 용제의 업그레이드입니다. 이 새로운 기능은 복합 재료 부품(예:주형에서 응고되는 금속 주물 응고제 또는 바이메탈 게이지)의 열 응력과 변형을 시뮬레이션하고 반경 게이트 및 파이프 라인 지지 시스템과 같은 연결된 유압 구조에 가해지는 힘을 시뮬레이션하는 등 다양한 모델링 가능성을 열어 줍니다.
모델에는 복잡한 프로세스를 효율적으로 계산할 수 있는 여러가지 옵션이 있습니다.
No coupling
이 옵션은 인접 FSI구성 요소가 응력을 교환하지 않는 단순화된 경우를 나타냅니다. 그것은 계산적으로 효율적이며 요소들 간의 스트레스 상호 작용이 중요하지 않은 시나리오에 적합하다.
Full coupling
전체 커플링 옵션은 서로 다른 재료 특성을 가진 인접 FSI구성 요소를 모델링 하기 위한 것입니다. 두 구성 요소는 서로 당기거나 미끄러질 수 없지만 인터페이스의 응력은 구성 요소 간에 전달됩니다. 이는 바이메탈과 같이 접합된 구조물을 모델링 하는 데 이상적입니다.
Partial coupling
부분 커플링 옵션은 인접 FSI구성 요소가 마찰력과 정상적인 힘을 통해 상호 작용하지만 분리될 수 있는 일반적인 문제를 모델링 하기 위한 것. 이 옵션은 FSI구성 요소와 TSE의 고체화된 유체 영역을 결합하는 데 사용될 수 있으므로 부품이 다이에서 냉각될 때 주조 부품 및 다이에 대한 열 응력의 영향을 조사하는 데 이상적입니다.
두가지 시뮬레이션이 제시되어 모델의 새로운 특징을 보다 자세히 보여 줍니다. 첫번째 상황에서는 완전한 커플링 옵션을 사용하여 시간이 변화하는 온도에 대응하여 바이메탈 벤딩을 모델링 하는 반면, 두번째 예에서는 다이에서 V6엔진 블록을 응고하는 동안 부분 커플링 모델을 사용하여 열 응력을 확인하는 것을 보여 줍니다.
Full Coupling Example: Bimetallic Strip
전체 커플링 옵션의 가장 간단한 예 중 하나는 온도 구배에 대한 반응으로 바이메탈이 움직이는 것입니다. 이러한 스트립은 온도 변화에 대응하여 두 금속이 동일한 속도로 팽창하지 않기 때문에 열 스위치 및 벤딩에 일반적으로 사용됩니다. 시뮬레이션에서 모델링 된 바이메탈은 그림 1과 같이 길이 15cm, 두께 0.5cm의 강철 스트립으로 구성된 캔틸레버 빔입니다.
그림 1:예제 시뮬레이션에 사용된 바이메탈의 개략도; 검은 색 화살표는 편향이 프로브 되는 위치를 나타내고, 양의 편향은 상향이다.
그리고 나서 스트립은 온도가 70초에 걸쳐 균일하게 변화하는 환경에 배치되었다. 그림 2는 시간 경과에 따른 다양한 온도에서 시뮬레이션 및 분석 용액을 위한 스트립 팁의 편향을 보여 준다. 결과는 온도가 변한 시기와 스트립의 열적 관성으로 인한 스트립의 반응 사이의 약간의 지연을 포함하여 몇가지 흥미로운 특징을 보여 준다. 이러한 지연은 분석 솔루션이 온도의 즉각적인 변화를 가정하기 때문에 계산된 편향과 분석적 편향 사이의 타이밍 차이에도 영향을 미친다. 변위의 진폭 차이는 분석 결과에서 무한대의 얇은 스트립의 가정에 기인할 수 있다. 계산 모델의 두께는 장착 지점에 응력을 추가하여 편향을 증가시킵니다.
Partial Coupling Example: Metal Casting within a Deformable Die
두번째 예제 시뮬레이션에서는 부분 커플링 모델을 사용하여 변형 가능한 강철 다이 내 금속 주물의 응력 개발을 보여 줍니다. 다이의 두 절반과 응고된 유체는 부분적으로 서로 결합되어 정상적인 응력과 마찰을 통해 상호 작용합니다. 시뮬레이션은 다이와 주물 부품의 열 응력 변화를 770,000 K의 solidus온도 바로 아래에서 298K의 주변 온도로 냉각하는 모습을 보여 줍니다. 주물 부분은 A380알루미늄 합금으로 구성되어 있고 다이 반쪽은 H-13강철로 구성되어 있습니다.
주조 부품과 주변 다이의 유한 요소 메시는 그림 3과 같이 3,665,533 요소와 3,862,378개 노드로 구성됩니다. 또한 각 다이의 절반에 대해 분리된 메쉬와 TSE고형화된 유체 영역도 나와 있습니다. 전면의 빨간 색 원은 서포트 피스톤 때문입니다(그림과 같이 표시되지 않음).
금형과 응고된 유체 표면 사이의 경계면에서 발생하는 응력이 부분적으로 결합되어 제한된 수축을 확인할 수 있습니다. 그림 4는 시뮬레이션을 통해 주형 부분의 변형과 다이 부분의 절반의 변형을 보여 줍니다. 온도가 감소함에 따라 다이 캐스트와 주물이 서로 다른 속도로 수축하여 간섭 영역에 큰 응력이 발생하고 잠재적인 문제 영역이 나타납니다. 다이와 부품에서 결합된 응력을 계산하면 사용자가 각 구성 요소 내에서 발생하는 응력을 더 잘 예측하고 부품 품질을 개선하고 도구 수명을 연장하는 방법에 대한 통찰력을 제공할 수 있습니다.
Conclusion
다른 단단한 물체들의 상호 작용은 현대 디자인과 공학의 중요한 부분입니다. FSI구성 요소와 TSE고정 유체 영역 간의 새로운 결합 옵션이 FLOW-3D에 추가되어 오늘날의 엔지니어들이 정기적으로 접하는 복잡한 기하학적 구조를 평가하는 데 유용한 도구가 되었습니다.
수분 건조 / Moisture Drying
FLOW-3D는 광범위하게 적용 가능한 습기 건조 모델을 제공합니다. 종이, 직물 또는 모래 코어와 같은 다공성 물질의 건조 과정을 시뮬레이션할 수 있습니다.
아래의 예는 모래 코어의 건조를 시뮬레이션할 수 있는 가능성을 보여 줍니다. BMW는 자사의 금속 주물 사업에 사용되는 무기물이 없는 모래 코어에서 물을 제거하는 데 관심을 표명했습니다.
물리적 관점에서 볼 때 모래 바인더에 포함된 물을 제거하기 위해 뜨거운 공기가 다공성 모래를 통과하는 것은 개념적으로 젖은 종이에서 물을 제거하는 것과 다르지 않습니다. 아래 그림은 초기 수분의 절반 정도를 제거한 후 코어에 남아 있는 수분에 대한 시뮬레이션과 실험 사이의 비교를 보여 줍니다.
이 경우는 건조 과정에서 초기에 증발한 후에 뜨거운 공기 주입구에서 더 멀리 떨어진 코어의 더 차가운 부분으로 응축되는 일부 물 때문에 보이는 것보다 더 복잡합니다. BMW의 핵심 건조 모델 사용에 대한 자세한 내용은 FoundryTechnology&Management에 발표된 기사를 참조하십시오.
주철 / Cast Iron
FLOW-3D‘의 주철 모델은 hypo 및 hyper-eutectic 철-탄소-실리콘 합금의 응고를 설명합니다. FLOW-3D‘는 융해하는 혼합반응(eutectic reaction) 동안 흑연, 오스테나이트 (또는 감마 – 철) 및 탄화물 상(유동) 형성을 예측합니다. 냉각 및 고형화 동안의 용적 변화는 수축 및 다공성 형성 모델과 결합됩니다. 주철 모델은 실제 철 동결 경로와 냉각 취약성 기준을 사용하여 현장의 탄화 수소 형성을 제어합니다.
주조 공장 엔지니어의 주요 관심사 중 하나는 응고 중에 형성될 수 있는 과도한 수축 다공성입니다. 주철의 체적 변화는 대부분 액체 합금을 주입 온도에서 고체로 냉각할 때, 그리고 더욱 중요하게는 감마선, 흑연 및 탄화물 형태로 응고할 때 발생합니다. 라이저(or risering)를 배치하면 수축을 유도할 수 있는 추가 금속이 제공됩니다. 최소 비용으로 우수한 품질의 주물을 달성하기 위해서는 최적의 하역이 중요합니다. 또한 금속의 적절한 합금과 냉각을 통해 수축의 양을 제어할 수 있습니다. FLOW-3D의 주철 모델은 이러한 모든 요소를 고려하여 용융, 응고 동안 기공 형성 및 위상 개발을 예측합니다.
주철 모델 개요 / Overview of the Cast Iron Model
주철은 탄소와 실리콘이 합금 된 용융 철입니다. 탄소는 전형적으로 2.5 wt % 내지 4.5 wt % 범위로 존재하고 실리콘은 1 wt % 내지 3 wt % 범위로 존재합니다. 흑연을 안정화하고 “냉각”경향 (즉, 탄소 철의 형성)을 줄이기 위해 실리콘이 첨가됩니다. 다른 원소 및 화합물은 미량으로 존재하며 일반적으로 흑연 모양 (예 : 연성 철의 마그네슘)을 제어하거나, 추가 탈산제 (예 : 인)로 작용하거나, 흑연의 주입제 (예 : 페로 실리콘) 역할을합니다.
FLOW-3D 의 주철 모델은 주입 온도에서 응고까지 발생하는 부피 변화를 설명합니다. 액체 상태에서 냉각 중 수축; 사전 용융 감마 철 형성 동안 추가 수축; 용융 반응 동안 후속 수축 또는 팽창; 그리고 용융 반응의 끝에서 고형 선으로의 2 차 수축. 주철은 일반적으로 탄화물의 형성에 영향을 미칠 수있는 비철 상을 포함하기 때문에, 응고된 금속의 밀도에 대한 이러한상의 영향에 대해 휴리스틱 허용치 (냉각 민감성 매개 변수의 형태)가 만들어집니다.
주철 응고 모델의 잠열 방출은 초기 용융물에서 탄소와 실리콘의 농도를 사용하여 Fe-C 위상 다이어그램 [1] 에서 결정된 온도 함수 (소위 동결 경로)로 계산됩니다 . 이 모델은 유동 유무에 관계없이 일반 응고 모델과 함께 사용할 수 있습니다. 그러나 다른 단계의 형성과 관련된 체적 변화는 흐름을 포함하지 않는 단순화된 수축 모델에만 결합됩니다.
철 확장 중 금형 벽 이동의 효과는 현재 모델에 포함되지 않습니다. 금형에서 사용 가능한 공간으로 수용 할 수없는 순 체적 확장은 무시됩니다.
융해 영역에서는 융해 경계의 속도를 사용하여 국부적인 냉각 경향을 계산하고, 따라서 국부적인 탄화물의 양을 계산하므로 금형 벽 근처의 냉각 영역을 모델링 할 수 있습니다. 고체 유전체 변환 중에는 더 이상의 공기상 변화를 추적하려는 시도가 없습니다. 즉, 최종 물질 미세 구조가 예측되지 않습니다.
hyper-eutectic cast irons의 경우, 회색 및 연성 주철과 같이 초기 경화전 공정 단계에서 흑연만 형성되는 것으로 가정합니다. 즉, 이 모델은 주로 탄화물이 형성되는 사전 융해 단계에서 hyper-eutectic white irons의 응고를 포함하지 않습니다.
Cast Iron Freezing Path
주철 동결 경로는 공융 합금의 경로입니다. 이는 액상 선 온도, 공융 온도, 공융 – 시작 및 공융 – 말단 고체 분율 및 고 상면 온도에 의해 특징 지어 질 수 있습니다. 모두지만, 마지막 두 양은 평형 3 원 Fe-C-Si 상 다이어그램 [1]에서 계산됩니다.
(The cast iron freezing path is that of a eutectic alloy. It can be characterized by the liquidus temperature, eutectic temperature, the eutectic-start and eutectic-end solid fractions and the solidus temperature. All, but the last two quantities are computed from the equilibrium ternary Fe-C-Si phase diagram [1].)
감마상의 탄소 용해도는 다음에 따라 중량 % 단위 의 Si 함량 에 따라 달라집니다 .
(1)
이는 Stefanescu [2]에 의해 보고된 용해도와 밀접한 관련이 있습니다. 합금의 액상 점 (섭씨 온도)은 hypo-eutectic liquidus plane :
(2)
또는 초정밀 액상 평면 [2] :
(3)
그리고 공융 혼합물 및 온도는 이들 평면의 교차점에 의해 주어집니다.
(4) 
공융 반응의 시작은 레버 규칙에 의해 주어진 파생된 양입니다.
(5)
[3]의 측정은 이 근사가 많은 주철에 적합 함을 암시합니다.
흑연 공융 반응의 끝, 수수료 및 solidus Ts는 사용자 정의 수량으로 남습니다. 액체에서 인의 양의 분리를 고려하면 실제 고 상선 온도는 흑연 공융 온도보다 낮고 1100 ° C 정도로 낮습니다. 이 경우, 흑연 침전은 동결이 끝나기 전에 완료되고 동결되는 금속의 마지막 부분은 공융 밀도와 다른 밀도 ρei 에서 수행된다고 가정합니다.
흑연 공융 반응의 끝 f ee 및 고형 선 T s 는 사용자 정의 수량으로 남습니다. 액체에서 인의 양의 분리를 고려하면 실제 고 상선 온도는 흑연 공융 온도보다 낮으며 1100 ° C까지 낮습니다. 이 경우, 흑연 침전이 동결이 끝나기 전에 완료되고 동결 할 마지막 금속 부분 인 1- f ee 가 공융 밀도와 다른 밀도 ρ ei 에서 그렇게 한다고 가정합니다.
( The end of graphitic eutectic reaction, fee , and the solidus Ts, are left as user-defined quantities. If one considers positive segregation of phosphorous in the liquid, the actual solidus temperature is below the graphitic eutectic temperature, and is as low as 1100 °C. For this case, it is assumed that graphite precipitation is complete before the end of freezing, and that the last fraction of metal to freeze, 1-fee, does so at a density ρei different from the eutectic density. )
밀도 변화 / Density Changes
일반적으로 주철 주물의 과열은 크며 응고가 시작되기 전에 냉각 중 수축이 중요합니다. 액체 철 밀도의 온도 의존성은 선형 형태로 모델링됩니다 :
(6)
![\displaystyle \rho \left( T \right)={{\rho }_{0}}\left[ {1-\alpha \left( {T-{{T}_{0}}} \right)} \right]](https://s0.wp.com/latex.php?latex=%5Cdisplaystyle+%5Crho+%5Cleft%28+T+%5Cright%29%3D%7B%7B%5Crho+%7D_%7B0%7D%7D%5Cleft%5B+%7B1-%5Calpha+%5Cleft%28+%7BT-%7B%7BT%7D_%7B0%7D%7D%7D+%5Cright%29%7D+%5Cright%5D&bg=ffffff&fg=000000&s=0 "\displaystyle \rho \left( T \right)={{\rho }_{0}}\left[ {1-\alpha \left( {T-{{T}_{0}}} \right)} \right]")
또는 테이블 형식으로 함수 ρ (T) 를 정의하여 .
일단 동결 범위에 들어가면 감마철은 고형분수에 도달할 때까지 형성됩니다. 이 단계의 농도 값인 ,ϒ은 7.2 g/cc입니다 [4,5,6]. 고형분수에 도달하면, 일반(흰색) 공극과 불규칙한 회색 공극이 경쟁적으로 성장하는 동안 공극 반응이 시작됩니다. 높은 동결률과 높은 황동-전방 속도에서 백색 황동은 부분적으로 황동 전방에 앞서 탄소 농도 구배가 더 낮기 때문에 안정적입니다. 낮은 Eutectic-front 속도에서는 회색 Eutectic이 안정적입니다.
( Once in the freezing range, gamma iron forms until fe solid fraction is reached. The density value of this phase, ρϒ, is a 7.2 g/cc [4,5,6]. Upon reaching fe solid fraction, the eutectic reaction begins during which a regular (white) eutectic and an irregular grey eutectic grow competitively. At high freezing rates and high eutectic-freezing-front speeds the white eutectic is stable in part due to shallower carbon concentration gradients ahead of the eutectic front. At lower eutectic-front speeds the grey eutectic is stable. )
냉기 형성을 설명하기 위해 간단한 접근 방식이 사용됩니다. In a range of eutectic freezing front speeds,
(7)
![\displaystyle {{\nu }_{e}}\in \left[ {\frac{{\nu -}}{{{{X}_{{eut}}}}},\frac{{\nu +}}{{{{X}_{{eut}}}}}} \right]](https://s0.wp.com/latex.php?latex=%5Cdisplaystyle+%7B%7B%5Cnu+%7D_%7Be%7D%7D%5Cin+%5Cleft%5B+%7B%5Cfrac%7B%7B%5Cnu+-%7D%7D%7B%7B%7B%7BX%7D_%7B%7Beut%7D%7D%7D%7D%7D%2C%5Cfrac%7B%7B%5Cnu+%2B%7D%7D%7B%7B%7B%7BX%7D_%7B%7Beut%7D%7D%7D%7D%7D%7D+%5Cright%5D&bg=ffffff&fg=000000&s=0 "\displaystyle {{\nu }_{e}}\in \left[ {\frac{{\nu -}}{{{{X}_{{eut}}}}},\frac{{\nu +}}{{{{X}_{{eut}}}}}} \right]")
형성되는 냉기의 양은 주어진 탄소 구성에서 허용되는 최대치에서 0까지 다양합니다. 파라미터 ν-=30μ/ms, ν+=60μ/ms, Xeut은 사용자 정의 파라미터인 쿨링 취약성 기준이며, 값이 0.0 ~ 1.0 범위이고 기본값은 1입니다. 잘 절연된 철이나 특정 표면적이 높은 회색 광택제의 경우 Xeut는 0에 가깝고 추위는 형성되지 않습니다. 반면, 철이 절연되지 않은 경우 기본값인 1이 더 적합해야 합니다. Xeut의 실제 값은 예를 들어 ASTM 쿨웨지 테스트(그림 1)에서 실험적으로 결정해야 합니다.
( the amount of chill formed varies from zero to the maximum allowed for a given carbon composition. The parameters ν-=30 μ/ms, and ν+=60 μ/ms, and Xeut is the chilling susceptibility criterion, a user-defined parameter, with values in the range from 0.0 to 1.0 with the default of one. For well-inoculated iron, or for a grey eutectic with a high specific surface area, Xeut is close to zero, and no chill will form. On the other hand, if the iron is un-inoculated the default value of one should be more appropriate. The actual value of Xeut must be determined experimentally, for example, from an ASTM chill-wedge test (Fig 1.).)
주조물의 순 체적 변화는 응고 과정에서 형성되는 서로 다른 상의 양과 액체 수축의 결합 효과입니다. 그림 2는 3.4wt %의 탄소와 2.5wt %의 실리콘을 갖는 합금에 대한 3 가지 상이한 과열 온도에 대한 금속 부피의 변화를 보여줍니다. 더 큰 과열은 금속 체적의 순수한 감소로 이어. 그래파이트 형성으로 인해 응고 동안 나중에 팽창은 체적의 손실을 보상 할 수 없습니다.
Summary
동결시 철의 밀도 변화를 추적하고 흑연, 오스테나이트 및 탄화물 상을 포함하는 미세 구조를 예측하기 위한 주철 모델을 기술하였습니다. 이 모델은 단순 응고 수축 및 미세 다공성 모델에 대한 옵션입니다. 고형물 (> 2 %)을 함유 한 철의 변성 열을 정의하기 위해 유동이 있건, 없건 응고 중에 사용할 수 있습니다. 수축 및 팽창 모두 흐름없이 모델에 포함됩니다. 팽창을 위한 공간이 없는 경우를 제외하고 팽창은 무시됩니다.
References
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[2] D. M. Stefanescu, S. Katz, “Thermodynamic Properties of Iron-Base Alloys,” ASM Handbook Volume 15, Casting (ASM International), 2008.
[3] K.G. Upadhya, D.M. Stefanescu, K. Lieu and D.P. Yeager, “Computer-Aided Cooling Curve Analysis: Principles and Applications in Metal Casting,” AFS Transactions, Vol. 97, 1989, 61-66.
[4] AFS, “Gating Calculations for Iron Castings,” spreadsheet, 2009.
[5] Von Alfred Holzmuller, VDG and Robert Wlodawer, VDG, “Zehn Jahre Speiser-Eingrs-Verfahren fur Guseisen,” Giesserei, 1963.
[6] G. Goodrich, “Introduction to Cast Irons,” ASM Handbook, Volume 15: Casting, 2008, pp 794-795.
[7] A. Starobin, M.C. Carter, “Modeling Volume Changes and High Temperature Microstructure in Cast Iron,” Flow Science Technical Note FSI-11-TN89, 2011.
VOF (Volume of Fluid) 란 무엇인가?
본 자료는 국내 사용자들의 편의를 위해 원문 번역을 해서 제공하기 때문에 일부 오역이 있을 수 있어서 원문과 함께 수록합니다. 자료를 이용하실 때 참고하시기 바랍니다.
VOF – What’s in a Name?
A free surface is an interface between a liquid and a gas in which the gas can only apply a pressure on the liquid. Free surfaces are generally excellent approximations when the ratio of liquid to gas densities is large, e.g., for water to air the ratio is 1000.
자유 표면은 액체와 기체 사이의 계면이며, 기체에서만 액체에 대해 압력을 가할 수 있습니다. 자유 표면은 일반적으로 액체 대 기체의 밀도의 비율이 큰 경우 우수한 근사를 합니다. 예를 들어, 물 대 공기의 비율은 1,000입니다.
VOF Method Components
In FLOW-3D free surfaces are modeled with the Volume of Fluid (VOF) technique, which was first reported in Nichols and Hirt (1975), and more completely in Hirt and Nichols (1981). The VOF method consists of three ingredients: a scheme to locate the surface, an algorithm to track the surface as a sharp interface moving through a computational grid, and a means of applying boundary conditions at the surface.
FLOW-3D 의 자유 표면은 VOF (Volume of Fluid) 법을 사용하여 모델링됩니다. 이 기술은 Nichols 와 Hirt 에 의해 1975 년에 처음 보고된 Hirt 와 Nichols에 의해 1981년에 더 완전한 형태로 보고되었습니다. VOF 법은 표면의 위치를 특정하는 방식, 계산 격자 내를 이동하는 명확한 계면으로 표면을 추적하는 알고리즘, 표면에서 경계 조건을 적용하는 방법 3가지 성분으로 구성되어 있습니다.
Pseudo VOF
In the past, a number of commercial CFD programs have claimed a VOF capability, when in reality they are only implementing one or two of the three VOF ingredients. Users of these programs should be aware that these pseudo-VOF schemes sometimes give incorrect results.
과거에도 많은 상용 CFD 프로그램이 VOF 기능을 주장했지만, 실제로는 세 가지 VOF 요소 중 하나 또는 두 개만 구현했습니다. 이들 프로그램 사용자는 이러한 pseudo VOF 체계는 때때로 잘못된 결과를 제공할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
Most pseudo-VOF methods use a fluid volume fraction to locate surfaces, but they then attempt to compute flow in both the liquid and gas regions instead of accounting for the gas by a boundary condition. This practice produces an incorrect motion of the surface since it is assumed to move with the average velocity of gas and liquid. In reality, the two fluids generally move independently of one another except for a thin viscous boundary layer.
많은 pseudo VOF 법은 유체의 체적 점유율을 사용하여, 표면의 위치를 파악하고 있으며, 경계 조건에 따라 기체를 처리하는 것이 아니라, 액체와 기체의 두 영역에서 흐름을 계산하려고합니다 . 이 방법에서는 표면은 기체와 액체의 평균 속도로 이동한다고 가정되기 때문에 표면의 움직임이 잘못 표시됩니다. 사실, 경계층이 가늘고 점성이있는 경우를 제외하고, 이 2 개의 유체는 일반적으로 서로 독립적으로 이동합니다.
Left: Correct jet shape predicted by TruVOF technique used in FLOW-3D.
Right: Incorrect jet shape predicted by pseudo-VOF technique used by other CFD codes.
그림 1 🙁 왼쪽) FLOW-3D 에 사용되는 TruVOF 법에 의해 예측되는 올바른 분류 모양
그림 2 🙁 우) 기타 CFD 코드에서 사용되는 의사 VOF 법에 의해 예측되는 잘못된 분류 형상
Left: FLOW-3D‘s TruVOF technique predicts jet impingement on wall and some outflow.
Right: Pseudo-VOF methods don’t predict realistic jetting of fluid on side walls.
그림 3 🙁 왼쪽) FLOW-3D TruVOF 법으로 분류 벽에 충돌과 유출을 예측
도표 4 🙁 우) 의사 VOF 법은 밀도가 높은 유체가 챔버에서 나가는 모습을 잘못 예측
VOF vs. Pseudo VOF Example
The consequences of trying to compute both gas and liquid flow can be illustrated with a simple example. All the computed results shown here were produced with FLOW-3D, which has a two-fluid option that can be run in a pseudo-VOF mode. Imagine a jet of water issuing at constant velocity from a long slit into air. If we neglect gravity and keep the velocity of the jet low (say 10.0 cm/s), we expect the jet to move more or less unimpeded by the air (see the FLOW-3D results in Fig. 1), obtained with its VOF free-surface model).
기체와 액체의 두 흐름을 계산하려고 한 결과는 간단한 예로 설명 할 수 있습니다. 여기에 표시된 계산 결과는 모든 FLOW-3D를 사용하여 요구한 것입니다. FLOW-3D는 pseudo VOF 모드에서 실행할 수있는 2 유체 옵션이 있습니다. 물 분사를 일정한 속도로 가늘고 긴 슬릿에서 공기 중에 방출하는 경우를 상상해보십시오. 중력을 무시하고 분류 속도를 저속 (예 : 1.0cm / sec)으로 유지하면 기류는 공기에 전혀 구애받지 않고 자유롭게 이동할 것으로 예상됩니다 (그림 1, FLOW-3D의 VOF 자유 표면 모델에서 얻어진 결과 참조).
Pseudo-VOF methods produce a growth at the tip of the jet (Fig. 2). This growth is numerical, not physical, because it is independent of the density of air (e.g., the growth remains largely unchanged for air densities 100, 1000 and 10,000 times smaller than the liquid density).
At later times the FLOW-3D jet (Fig. 3) strikes the right-hand wall and a small portion of the flow has entered a slot in the wall.
Pseudo-VOF 방법은 제트의 끝에서 확산됩니다(그림 2). 이 확산은 공기 밀도와 무관하기 때문에 물리적인 현상이 아니라 수치적입니다 (예 : 액체 밀도보다 100, 1000 및 10,000 배 더 작은 공기 밀도의 경우 확산은 크게 변하지 않습니다).
그 후, FLOW-3D의 기류 (그림 3)는 오른쪽 벽에 충돌하고 흐름의 일부가 벽의 틈새에 들어갑니다.
In contrast, the lower density air flow in the pseudo-VOF method is pulling liquid into the slot just before the jet strikes the wall (Fig. 4). Also, because of the incompressibility of the air remaining in the chamber, the amount of liquid flowing out the slot in the pseudo-VOF method must be equal to the amount injected, which is more than would be expected under most physical conditions.
대조적으로, pseudo-VOF 방법의 저밀도 기류는 제트가 벽에 부딪히기 직전에 액체를 슬롯으로 끌어 당깁니다 (그림 4). 또한 챔버에 남아있는 공기의 비압축성으로 인해 pseudo-VOF 방법에서 슬롯 밖으로 흘러 나오는 액체의 양은 주입되는 양과 같아야 하며, 이는 대부분의 물리적 조건에서 전혀 예상할 수 없슨 것입니다.
Another pseudo-VOF practice is to use some type of higher-order advection scheme to track interfaces. The interface is represented as a rapid change in density. Such schemes result in smoothed transition regions between gas and liquid that cover several control volumes rather than sharp interfaces localized in one control volume as in the original VOF method. The reason that most people don’t implement free-surface boundary conditions is that it requires major changes to the structure of existing programs, and it must be done carefully to avoid numerical instabilities.
pseudo VOF 또 하나의 관례는 어떤 유형의 고차 이류(advection) 구성표를 사용하여 계면을 추적하는 것입니다. 계면 밀도의 급격한 변화로 표현됩니다. 이러한 방식은 기체와 액체 사이의 매끄러운 전환 영역이 복수의 컨트롤 볼륨에 펼쳐지는 결과가되어, 원형의 VOF 법처럼 하나의 컨트롤 볼륨에 명확한 계면이 국소화되는 것은 아닙니다 . 대부분의 사람들이 자유 표면 경계 조건을 구현하지 않는 이유는 기존의 프로그램의 구조를 크게 변경해야 하므로, 수치적 불안정을 피하기 위해 매우 신중하게 이루어져야 하기 때문입니다.
FLOW-3D has all the ingredients recommended for the successful treatment of free surfaces. Moreover, it incorporates major improvements beyond the original VOF method in each of its three major ingredients.
FLOW-3D는 자유 표면을 제대로 처리하기 위해 권장되는 모든 성분이 포함되어 있습니다. 또한 원형의 VOF 법의 3 가지 주성분에 대해 상당한 개선처리를 진행하였습니다.
References
Nichols, B.D. and Hirt, C.W., “Methods for Calculating Multi-Dimensional, Transient Free Surface Flows Past Bodies,” Proc. First Intern. Conf. Num. Ship Hydrodynamics, Gaithersburg, ML, Oct. 20-23, 1975
Hirt, C.W. and Nichols, B.D., “Volume of Fluid (VOF) Method for the Dynamics of Free Boundaries,” Journal of Computational Physics 39, 201, 1981.
Flow Focusing
Flow Focusing
유동 흐름에 액적을 생성시키기 위해서, 연속된 상은 두 개의 외부 채널을 통해 주입되고, 강한 분산성 유동을 생성하기 위해 좁은 구멍에 중심 통로를 통해 주입됩니다.
아래 시뮬레이션은 미세 유동 장치에 통합 된 flow focusing geometry를 나타냅니다. 한 액체는 두 번째 immiscible liquid를 포함하는 중앙 채널을 둘러싸는 두 개의 inlet channel로 유입됩니다. 두 액체는 작은 orifice downstream으로 흐르도록 만들어 집니다. 좁은 간격의 thread로 들어가는 안쪽 유체와 바깥쪽 유체의 힘으로부터의 압력과 viscous stress는 구멍의 하류 흐름을 깨뜨립니다.
Drug Delivery
Drug Delivery
정맥 주사 바늘을 통한 약물 전달은 의사의 사무실이나 병원에서 일반적이다. 당신이 아이를 예방 접종을 받고 또는 업데이트 된 파상풍 주사를 받고 있는 등의 많은 약은 주사 바늘로 투여받습니다.
아래는 FLOW-3D Moving Objects Model과 원통좌표계를 연계시켜 주사바늘의 transient, free-surface simulation을 한 결과를 보여주고 있습니다. 주사기의 단면은 수 mm인 반면 바늘은 수백 마이크로미터로 작습니다. 시간 종속된 강제속도는 운동을 생성하고자 plunger에 적용됩니다.
이 애플리케이션에서는 shear thinning 유체를 압박하면서, 플런저에 필요한 분사 힘을 이해하는 것이 중요합니다. FLOW-3D의 non-Newtonian viscosity model은 이런 효과를 설명하는 데 유용하게 사용됩니다.
FLOW-3D는 thixotropic fluids, temperature-dependent viscosity, a Carreau model 또는 power law 등과 같은 점성효과를 표현하는 기능을 가지고 있습니다. 변형과 전단 응력은 단백질 또는 세포 손상 여부를 결정하기 위해 계산됩니다.
Pressure and velocity contours in a injection syringe squeezing a shear thinning fluid
FLOW-3D는 얇은 전단 의료 유체의 다양한 솔루션을 위한 플런저 및 변형율에 적용되는 transient injection force를 예측하는 데 사용됩니다. 의료 유체는 주사기 바늘 끝에서 shear thinning 통해 높은 변형을 통과하는 것이 필수 구성 요소입니다. FLOW-3D는 바늘을 통해 통로에 유체가 겪는 왜곡뿐만 아니라 자동화 된 주입에 대해 플런저에 발생하는 힘을 분석하는 다양한 주사기 바늘 형상과 유체를 모델링하는데 사용될 수 있습니다.
Simulation of a medical injection needle where the injection force on the plunger is computed while squeezing out a shear thinning fluid.
Tilt Pour Casting (경동주조)
ilt Pour Casting (경동주조)
Simulation of the tilt pour process using FLOW-3D Cast.
경동주조는 수평 위치에 있는 금형에 용탕을 주입하는 공정입니다. 미리 세팅된 회전조건으로 주조 기계를 수직 위치로 회전시켜 용탕을 천천히 금형 안에 들어가게 합니다.
Temperature profile during a tilt pour filling cycle
경동주조 공정의 해석에서 금형의 회전을 완료하는 데 걸리는 시간은 매우 중요합니다. 회전속도는 사용자가 쉽게 최적화 할 수 있도록 FLOW-3D안에서 변경 가능합니다. 금형의 회전속도가 너무 빠르면 공기가 용탕에 포집되고, 너무 느리면 표면에 결함이 있을 것입니다. 온도 프로파일은 각각 액상 및 고상 온도로 최대 및 최소값을 그래프로 설정하여 가시화 됩니다. 여기는 제품이 절반 부분 채워지고 용탕 온도는 응고 온도에 접근하지 않아 초기 응고 현상이 일어나지 않을 것입니다.
Tilt pour casting animations
Surface oxide and entrained air defects (표면산화물과 공기의 혼입 결함)
수상 스포츠와 래프팅 장비에 사용되는 경량 알루미늄 부품은 높은 품질의 마무리가 필요로 하며 표면의 결함도 거의 없도록 주조 됩니다. 이 경동주조 시뮬레이션은 충진 과정에서의 표면 산화물과 공기가 포집될 가능성이 있는 영역을 보여 줍니다. 이러한 결함의 움직임을 아는 것은 주조 엔지니어가 결함을 제거하고자 게이트, 러너 및 라이저를 설계하는 데 도움이 됩니다. FLOW-3D는 6자유도(x,y,z 방향의 이동과 회전) 기능을 복합하여 금형의 모든 운동을 기술할 수 있으며 금형의 각 가속도 / 감속도을 시뮬레이션 할 수 있는 기능을 가지고 있습니다.
Velocity contours and thermal gradients
합금 속도의 정확한 제어는 turbulent gas porosity 같은 주조 결함을 최소화 시킬 수 있습니다.이 애니메이션은 자동 틸팅 순서를 통해 sprue 와 gate 설계 내 속도 윤곽을 보여줍니다. 온도 구배의 분석은 초기 응고와 뜨거운 금속을 나타냅니다. 더 나은 금형 설계를 위해 수축 결함 및 응고 볼륨 보상을 위한 금형을 설계합니다.
HPDC (High Pressure Die Casting, 고압다이캐스팅)
HPDC (High Pressure Die Casting, 고압다이캐스팅)
주조 기술 중 하나인 고압 다이 캐스팅 해석시 다른 많은 주조해석 소프트웨어에서 큰 문제들이 나타납니다. 충진되어야 할 부분은 대부분 매우 얇은 두께를 가지고 있어서 형상 구현에 필요한 격자의 수가 크게 증가되어야 합니다. 무엇보다도 금속은 높은 압력과 매우 빠른 속도로 금형안의 빈 공간에 충진됩니다. 금형 내부로 분사되고 비산하는 유동은 이 과정에서 혼입 된 공기로 인한 기포결함, 제품이 완전히 충진되기 전에 냉각이 시작하면서 발생하는 탕주름과 산화물 결함으로 이어질 수 있습니다. FLOW-3D는 실질적인 금형 충진 해석의 정밀도를 향상시키기 위해 정확성이 고도로 향상된 TruVOF™ 추적기법과 복잡한 형상을 모델링하는FAVOR ™ 기법을 포함하고 있습니다. 또한 FLOW-3D는 혼입 된 공기, 열 응력, 미세 결함 영역을 검출하기 위한 다양한 모델을 가지고 있습니다.
Thermal Die Cycling (금형온도분포, 금형싸이클링)
Die cycling 해석은 다이캐스팅 금형이 수천 개의 제품 생산에 반복적으로 사용되기 때문에 고압 다이 캐스팅에 필수적인 공정입니다. 생산시 모든 주조품에 대해서 동일한 금형 온도를 유지하는 것은 매우 중요한데, 이는 금형온도에 따라 주조품의 결괌이 발생할 수 있기 때문입니다. FLOW-3D는 다이캐스팅 싸이클에서 발생하는 금형 가열(충진, 응고), 스프레이, 에어 블로우로부터 온도 분포를 해석하므로 사용자는 냉각 채널의 위치를 정확하고 효과적으로 예측할 수 있습니다.
Shot Sleeve Optimization (슬리브 유동 최적화)
고압다이캐스팅에서 슬리브는 금형 속에 용탕을 빠르게 밀어넣는 데 사용됩니다. 일반적으로 슬리브는 수평으로 위치되고, 용탕은 슬리브 상면의 주입구를 통해 부어집니다. 플런저는 금형 반대편에서 슬리브를 통해 금형 안쪽으로 용탕을 밀어 넣게 됩니다. 적절하게 설계된 플런저 이동조건은 슬리브 내부의 공기 혼입을 최소화하고 슬리브에서의 응고를 피하기 위해 가능한 한 빨리 금형에 용탕을 충진하게 설계되어야 합니다. 하지만, 피스톤이 너무 빨리 이동하는 경우, 슬리브 내에서 용탕의 겹침현상이 발생하여 주조품에 공기 갇힘 결함이 나타날 수 있습니다. FLOW-3D는 다이캐스팅 해석시 플런저 이동에 따른 슬리브 내부의 유동을 실제와 동일하게 반영하여 이와 같은 기포 결함을 최소화할 수 있습니다.
Filling Simulations (충진해석)
고압 다이 캐스팅을 해석할 때, 가장 어려운 과제는 고압 및 고속으로 금형에 충진되는 용탕의 유동을 정확하게 추적하는 것입니다. 많은 주조해석 소프트웨어에서 용탕의 분사와 비산을 정확하게 모사하지 못하는 것이 제품의 결함 예측에 가장 큰 장애물이됩니다. FLOW-3D의 TruVOF™ method는 설계 엔지니어들이 금형내부에서 최적의 유동 패턴을 유도하기 위해 게이트의 위치를 확인하고, 오버 플로우의 위치를 확인하는데 핵심적인 역할을 할 수 있습니다.
Modeling Solidification (응고모델링)
Courtesy of Littler Diecast Corporation
FLOW-3D는 엔지니어로 하여금 최종 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있는 내부 기공(porosity)의 발생을 알수 있도록 합니다. FLOW-3D는 2원계합금(binary alloy)의 편석(segregation)을 해석할 수 있습니다. 해석에 의한 온도 이력은 냉금(chill) 또는 냉각라인(cooling line)이 추가되거나 수정 될 필요가 있는지, 초기 용탕 온도를 변경해야 하는지 등을 결정하는데 도움을 줍니다. FLOW-3D는 내부 미세수축공의 형성, 열응력 및 2원계합금의 편석을 예측할 수 있습니다.
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