주조 설계 시 주요 당면 과제는 최종 부품에 결함이 있는지 여부를 결정하는 것입니다. 설계자는 종종 게이트, 러너, 라이저, 주입 온도 및 냉각 크기 조정을 위한 모범 사례를 따름으로써 우수한 품질의 부품을 생산할 수 있습니다. 하지만 오늘날의 비즈니스 환경에서는 이 제품의 장점이 경쟁에서 이길 만큼 좋지 않을 수도 있습니다. 하지만 FLOW-3D CAST의 강력한 결점 예측 도구를 통해 주조 설계자는  짧은시간안에 보다 높은품질을 얻을 수 있을 것입니다.

Air Entrapment

FLOW-3D CAST의 공기 침투 모델은 채우는 동안 금속 주조 시스템에서 발생하는 공기 침입량을 추정하는 데 사용됩니다. 이 모델은 단순한 물리적 메커니즘을 기반으로 하며 뛰어난 예측 변수 또는 다공성입니다. 사용자는 시뮬레이션을 사용하여 공기 침투 결함을 방지하고, 시험 및 오류 과정을 제거할 수 있습니다. Air Entrapment Model에 대한 자세한 내용은 모델링 기능 섹션을 참조하십시오.

Core Gas Defects

FLOW-3D CAST의 코어 가스 모델을 사용하면, 금속 가열로 인한 모래 코어의 수지 바인더 분해 및 코어 가스 진화 과정을 모니터링하여, 코어 가스 배출을 제거할 수 있습니다. 주조물의 일부 바인더 손실은 코어 강도의 손실에 해당합니다. 또한 주조물의 주입 및 동결과 함께 모니터링할 때 이 모델은 용해된 금속에 대한 잠재적인 가스 폭발의 예측 변수이기도 합니다. 이러한 가스 결함 생성 가능성은 코어 가스 흐름 및 코어 가스 압력과 함께 계산됩니다.

Die Erosion Defects

FLOW-3D CAST는 고압 다이 캐스팅을 채우는 동안, 공동 현상으로 인한 금형 침식 결함을 정확하게 예측합니다. 금속 압력은 매우 빠른 흐름의 영역에서 금속 증기 압력 아래로 몇 개의 대기를 떨어뜨릴 수 있으며, 이는 공동 현상과 부식을 일으킬 수 있습니다. 공동 현상으로 인한 손상을 예측하는 간단한 방법은 실제로 흐름에 공동 현상 거품을 도입하지 않고도 공동 현상 또는 공동 현상의 가능성을 예측하는 것입니다. FLOW-3D CAST는 공동 현상 압력과 국소 유체 압력의 차이를 살펴봄으로써, 공동 현상의 가능성을 평가합니다. 셀의 위치에서 공동 현상과 금형 침식의 가능성은 이 차이가 클 때 존재하는 것으로 간주되는데, 금형 침식 가능성의 가장 신뢰할 수 있는 징후는 높은 위치의 “핫 스팟” 영역으로, 이 양의 값이 높은 작은 영역입니다.

Microporosity

FLOW-3D CAST는 응고 단계 후반에 발생하는 미세 기공 결함의 발생과 위치를 예측하기 위해 특별히 설계된 모델을 가지고 있습니다. 이 정보를 사용하여 설계를 조정하고 심각한 결점을 방지할 수 있습니다. 주조된 금속 부품은 응고 과정에서 금속이 수축할 때 발생하는 큰 내부 가스 포켓 또는 다공성을 가지고 있기 때문에 사용할 수 없는 경우가 있습니다. 대부분의 대형 다공성은 주조 몰드의 세심한 설계를 통해 제거할 수 있으므로, 특수 영역에 여분의 액체 금속을 보관하여 수축을 촉진할 수 있습니다. 금속이 수축을 보상하기 위해 흐를 수 있는 경우에는 대개 다공성이 발생하지 않습니다. 다공성의 또 다른 유형은 미세 다공성이라고도 하는데, 일반적으로 총 체적이 1%이하인 작은 기포의 분포로 나타나기 때문입니다. 따라서 미세한 기공의 위치와 크기를 예측할 수 있는 수단을 갖는 것이 상당히 흥미로운데, FLOW-3D CAST의 Microporosity 모델은 이러한 목적을 위해 개발되었습니다.

Solidification & Shrinkage

FLOW-3D CAST에는 과도한 수축이나 다공성의 응고 및 핀 포인트 영역을 모델링 하기 위한 전체 도구 모음이 있으므로, 이러한 결함을 확인할 수 있는 라이저 위치를 결정할 수 있습니다. 편석을 포함하여, 열로 인한 응력, 마이크로 및 매크로 다공성 등 응고와 관련된 다양한 결점이 있습니다. 정확한 응고 분석을 얻기 위한 중요한 첫번째 단계는 정확한 채우기입니다. 정확한 채우기는 응고 모델링의 초기 조건인 올바른 열 프로필을 캡처합니다. FLOW-3D CAST는 주조 공장이 주조 부품을 보다 신속하게 설계하고 폐기율을 낮출 수 있는 많은 응고 관련 결함을 감지할 수 있습니다.

Surface Oxides

FLOW-3D CAST의 결점 추적 기능을 통해 주조 엔지니어는 주입 공정에서 표면 산화물 결함이 발생할 가능성이 가장 높은 부위를 예측할 수 있습니다. 산화물은 용해된 금속 표면이 공기 중으로 노출되어 형성되며 바람직하지 않은 위치에 놓일 수 있습니다. 결함의 최종 위치는 전체 흐름 조건, 난류 혼합, 유체 분사 및 주입에 따라 달라집니다. FLOW-3D CAST는 이러한 산화물과 최종 위치를 정확하게 추적하여 설계를 개선합니다.

Thermal Stress Defect Prediction

FLOW-3D CAST의 열응력 모델을 사용하면 열응력 결점이 발생하는 위치와 주조물이 왜곡되는 방식을 정확하게 예측할 수 있습니다. 강도는 금형과 금속의 응고 과정에서 동시에 계산되며 이들 사이의 상호 작용을 위한 간단한 옵션을 제공합니다. 금속 주조물에서 열응력 결함을 제거할 수 있도록 모델링 기능 섹션에서 Thermal stress evolution 시뮬레이션에 대해 자세히 알아보십시오.