Figure-1.1 TIG Welding Setup [Ref.: office.pickproducts.com.au]

이 기술 요약은 Ranbir Pratik Pradhan이 2015년 National Institute of Technology Rourkela에서 발표한 논문 “Design and Development of Automated Filler Rod Feeding System for TIG Welding”을 기반으로 하며, STI C&D의 기술 전문가에 의해 분석 및 요약되었습니다.

키워드

  • Primary Keyword: TIG 용접 자동화
  • Secondary Keywords: 필러 로드 공급, 용접 자동화, 스크류-너트 메커니즘, 제조 공정, TIG 용접

Executive Summary

  • 과제: 수동 TIG 용접은 높은 숙련도를 요구하며 일관된 품질 확보가 어렵고, 기존의 와이어 공급 방식 자동화는 필러 로드의 종류와 굵기에 제약이 있습니다.
  • 방법: 모터로 구동되는 스크류-너트 메커니즘을 사용하여 고체 필러 로드를 정밀하게 제어된 속도로 공급하는 새로운 자동화 시스템을 설계 및 제작했습니다.
  • 핵심 돌파구: 기존 와이어 공급 방식의 한계를 극복하는 다재다능하고 비용 효율적인 대안으로서, 성공적으로 작동하는 기능적 프로토타입을 구축했습니다.
  • 결론: 본 연구는 필러 로드를 사용하는 TIG 용접을 자동화하는 실용적인 설계를 제시하며, 제조업의 용접 품질, 일관성 및 안전성을 향상시킬 잠재력을 보여줍니다.
Figure-1.1 TIG Welding Setup [Ref.: office.pickproducts.com.au]
Figure-1.1 TIG Welding Setup [Ref.: office.pickproducts.com.au]

과제: 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한 이유

TIG(Tungsten Inert Gas) 용접은 고품질의 용접부를 얻을 수 있어 항공우주 및 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 하지만 두꺼운 모재를 용접할 때는 필러(용가재) 로드를 추가로 공급해야 합니다. 작업자가 한 손으로는 토치를, 다른 한 손으로는 필러 로드를 수동으로 공급하는 이 과정은 상당한 기술과 집중력을 요구합니다. 작업자의 숙련도에 따라 용접 품질이 크게 좌우되며, 비일관적인 공급 속도는 용접 비드의 불균일성을 초래합니다.

기존의 자동화 방식은 주로 ‘와이어’를 공급하는 형태에 국한되어 있습니다. 그러나 시중에서 구할 수 있는 필러 와이어의 종류는 제한적이며, 더 굵은 ‘로드’ 형태의 용가재를 사용하기 어렵다는 명백한 한계가 존재합니다. 이러한 기술적 제약은 생산성과 품질 향상을 가로막는 요인이 됩니다. 따라서 다양한 직경의 필러 ‘로드’를 안정적으로 자동 공급할 수 있는, 보다 경제적이고 범용적인 시스템의 개발이 시급한 과제였습니다.

접근법: 방법론 분석

본 연구팀은 필러 로드 자동 공급 시스템을 개발하기 위해 체계적인 접근법을 사용했습니다.

먼저, 실제 수동 TIG 용접 환경에서 필러 로드가 소모되는 속도를 측정하는 실험을 수행했습니다. 이동식 트랙터(PMT, Portable Moving Tractor)를 이용해 토치의 이동 속도를 일정하게 유지한 결과, 필러 로드는 분당 약 17-18cm의 속도로 소모되는 것을 확인했습니다. 이 데이터는 자동화 시스템의 목표 공급 속도를 설정하는 기준이 되었습니다.

다음으로, 세 가지 가능한 기계적 메커니즘을 비교 분석했습니다. 1. 슬라이더-크랭크 메커니즘: 속도가 일정하지 않고 제어가 어려워 부적합 판정을 받았습니다. 2. 랙-피니언 메커니즘: 정밀한 부품의 가격이 비싸고, 전체 시스템이 무거워지며, 경사진 위치에서 중력의 영향으로 가속될 수 있다는 단점이 있었습니다. 3. 스크류-너트 메커니즘: 저렴한 부품으로 구현 가능하고, 항상 일정한 선형 속도를 유지하며, 중력의 영향을 받지 않는다는 장점 때문에 최종 메커니즘으로 채택되었습니다.

최종 선정된 스크류-너트 메커니즘을 기반으로 시스템을 설계하고 제작했습니다. 핵심 구성 요소는 다음과 같습니다. – 구동부: 긴 볼트(스크류)와 너트, 그리고 속도 조절이 가능한 12V DC 모터 – 연결부: 모터와 스크류를 연결하는 유니버설 커플러 – 가이드부: 3D 프린팅(Rapid Prototyping) 기술로 맞춤 제작한 슬라이더-레일 – 고정부: 필러 로드를 단단히 고정하는 맞춤형 홀더 – 플랫폼: 전체 시스템을 장착하고 토치와 함께 이동시키는 개조된 이동식 트랙터(PMT)

이러한 구성 요소를 통합하여 필러 로드 공급과 토치의 이동이 동기화된 완전한 자동화 프로토타입을 완성했습니다.

Figure-4.9 Side view of the final assembly
Figure-4.9 Side view of the final assembly

돌파구: 주요 발견 및 데이터

본 연구를 통해 TIG 용접 자동화를 위한 실용적이고 새로운 접근법이 성공적으로 구현되었습니다.

발견 1: 스크류-너트 메커니즘 기반의 정밀 공급 시스템 설계 및 제작

가장 큰 성과는 스크류-너트 메커니즘을 성공적으로 적용하여 필러 로드를 일정하고 안정적으로 공급하는 장치를 제작한 것입니다. 가변 DC 모터는 스크류를 회전시키고, 스크류와 맞물린 너트는 고정되어 있어 스크류 자체가 선형적으로 전진하게 됩니다. 이 스크류 끝에 장착된 필러 로드 홀더가 용접 지점으로 로드를 밀어 넣습니다. 이 방식의 가장 큰 장점은 모터의 회전 속도(RPM)와 스크류의 피치(pitch)에 의해서만 공급 속도가 결정되므로, 외부 요인(중력 등)에 관계없이 매우 일관된 선형 속도를 보장한다는 점입니다. 연구팀은 3D 프린팅 기술을 활용하여 고가의 상용 부품 대신 맞춤형 슬라이더-레일을 저렴하게 제작함으로써 시스템의 경제성을 크게 향상시켰습니다.

발견 2: 이동식 플랫폼(PMT)과의 통합을 통한 용접 공정 동기화

개발된 필러 로드 공급 장치는 이동식 트랙터(PMT)에 장착되어 TIG 토치와 함께 움직이도록 설계되었습니다. 이는 단순히 필러 로드를 공급하는 것을 넘어, 용접 공정 전체를 자동화하는 통합 시스템을 구축했음을 의미합니다. PMT가 일정한 속도로 용접 라인을 따라 이동하면, 동시에 필러 로드 공급 장치가 사전에 계산된 속도(실험 기반 약 17-18 cm/min)로 로드를 공급합니다. 이 동기화된 움직임은 작업자의 개입 없이도 균일한 비드 폭과 높이를 가진 고품질의 용접부를 만들어낼 수 있는 기반이 됩니다. 이는 수동 작업에서 발생하는 불일치 문제를 근본적으로 해결할 수 있는 중요한 진전입니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

이 연구 결과는 용접 공정을 담당하는 여러 분야의 전문가들에게 다음과 같은 시사점을 제공합니다.

  • 공정 엔지니어: 스크류-너트 메커니즘은 다양한 직경과 재질의 필러 로드를 사용할 수 있는 유연성을 제공하여 TIG 용접뿐만 아니라 TIG 클래딩(Cladding) 공정 자동화에도 적용할 수 있습니다. 공급 속도를 정밀하게 조절하여 특정 용접 조건에 최적화된 공정을 설계할 수 있습니다.
  • 품질 관리팀: 필러 로드 공급을 자동화함으로써 사람의 개입으로 인한 불일치 요소를 제거할 수 있습니다. 이는 더 예측 가능하고 일관된 용접 비드 형상을 보장하며, 최종 제품의 품질 검사 기준을 단순화하고 신뢰도를 높이는 데 기여할 수 있습니다.
  • 설계 엔지니어 (R&D): 이 프로토타입은 단순한 직선 용접을 넘어, 향후 복잡한 형상을 가진 부품을 용접하기 위한 다축(multi-axis) 자동화 시스템 개발의 중요한 개념 증명(proof-of-concept) 역할을 합니다. 이는 초기 설계 단계에서 자동화 공정을 고려한 제품 설계를 가능하게 합니다.

논문 상세 정보

Design and Development of Automated Filler Rod Feeding System for TIG Welding

1. 개요:

  • 제목: Design and Development of Automated Filler Rod Feeding System for TIG Welding
  • 저자: Ranbir Pratik Pradhan
  • 발행 연도: 2015
  • 저널/학회: National Institute of Technology Rourkela (학위 논문)
  • 키워드: TIG welding, automation, filler rod, screw-nut mechanism, slider-crank mechanism, rack-pinion mechanism

2. 초록:

TIG 용접은 판재, 스테인리스강 파이프, 자동차 부품 등 다양한 산업에서 널리 사용되는 효과적인 용접 공정이다. 이 공정은 불활성 가스를 사용하여 용접 비드의 산화를 방지함으로써 내마모성이 뛰어나고 슬래그가 없는 접합부를 만든다. 일반적으로 TIG 용접은 한 손에 필러 로드를, 다른 한 손에 토치를 들고 수동으로 수행되므로 높은 수준의 기술과 노동력을 필요로 한다. TIG 용접의 자동화는 노동력을 줄일 뿐만 아니라 정확도를 향상시킨다. 본 프로젝트는 TIG 용접을 위한 자동 필러 로드 공급 시스템을 개발하고 설계하는 것을 목표로 한다. 이를 위해 랙-피니언, 슬라이더-크랭크, 스크류-너트 메커니즘 등 여러 메커니즘을 고려했다. 각 메커니즘의 장단점을 비교하여 최적의 방식을 결정하고, 이를 설계 및 제작했다. 최종적으로 스크류-너트 메커니즘이 채택되었으며, 모터를 이용해 스크류를 너트 내에서 회전시키도록 제작했다. 필러 로드는 클램프 형태의 홀더를 통해 스크류에 고정된다. 전체 장치는 TIG 토치가 고정된 이동식 트랙터에 조립되어 필러 로드의 공급과 토치의 움직임이 조화를 이루도록 했다. 제안된 메커니즘은 이 분야에서 최초의 시도 중 하나이며, 현재 사용되는 와이어 공급 방식의 가치 있는 대체재가 될 수 있다.

3. 서론:

TIG 용접은 비소모성 텅스텐 전극과 모재 사이에 아크를 형성하는 동종 융합 용접이다. 용접 금속은 불활성 가스(아르곤 또는 헬륨)에 의해 대기 오염으로부터 보호되며, 필러 재료의 사용은 선택적이다. 두꺼운 금속을 용접할 때는 필러 재료가 필요하며, 그 양은 모재의 두께에 따라 달라진다. 필러 로드의 공급은 소모율에 따라 결정되는데, 전극에 대한 필러 재료의 움직임을 제어하는 것은 매우 어렵다. 수동 TIG 용접은 짧은 아크 길이를 유지하면서 전극이 모재에 닿지 않도록 해야 하므로 가장 어려운 용접 공정 중 하나이다. 필러 로드의 움직임은 대부분의 산업 현장에서 수동으로 이루어진다. 이를 자동화하면 인력을 줄이고 정확도를 높일 수 있다. 이 프로젝트는 TIG 용접에서 필러 로드 공급 과정을 자동화하는 메커니즘을 설계하고 제작하는 것을 목표로 한다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

수동 TIG 용접은 높은 숙련도를 요구하며, 특히 두꺼운 재료 용접 시 필러 로드를 함께 사용하는 것은 매우 어렵다. 이로 인해 용접 품질의 일관성이 떨어지고, 작업자의 피로도가 높으며, 안전 문제가 발생할 수 있다. 기존의 자동화는 주로 와이어 공급 장치에 의존하지만, 이는 사용 가능한 필러 재료의 종류와 직경에 한계가 있다.

이전 연구 현황:

기존 연구 및 특허는 대부분 와이어 형태의 필러 재료를 연속적으로 공급하는 장치에 초점을 맞추고 있다. 하지만 더 굵은 로드 형태의 필러를 자동 공급하는 메커니즘에 대한 연구는 상대적으로 부족한 실정이다.

연구 목적:

본 연구의 목적은 TIG 용접을 위한 자동화된 ‘필러 로드’ 공급 시스템을 설계하고 제작하는 것이다. 이 시스템은 경제적이고, 다양한 크기의 필러 로드에 적용 가능하며, 기존 와이어 공급 방식의 단점을 극복하는 것을 목표로 한다.

핵심 연구:

세 가지 기계적 메커니즘(슬라이더-크랭크, 랙-피니언, 스크류-너트)의 타당성을 이론적으로 계산하고 비교 분석했다. 최종적으로 스크류-너트 메커니즘을 선정하여, DC 모터, 커플러, 3D 프린팅된 슬라이더-레일, 필러 로드 홀더 등의 부품을 사용하여 실제 프로토타입을 제작했다. 제작된 시스템은 이동식 트랙터(PMT)에 장착하여 토치의 이동과 필러 로드의 공급을 동기화했다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 실험적 측정, 비교 분석, 설계 및 제작의 단계를 거치는 공학적 설계 프로세스를 따랐다. 1. 현상 분석: 수동 용접 실험을 통해 필러 로드의 평균 소모율을 측정. 2. 대안 탐색: 세 가지 메커니즘의 장단점 및 실현 가능성 비교. 3. 설계 및 제작: 최적의 메커니즘(스크류-너트)을 기반으로 CAD 모델링 및 실제 프로토타입 제작. 4. 통합: 제작된 공급 장치를 이동식 플랫폼과 결합하여 통합 자동화 시스템 구축.

데이터 수집 및 분석 방법:

  • PMT의 속도 보정: 무부하 및 부하(용접 중) 상태에서 PMT의 속도를 스톱워치를 이용해 측정.
  • 필러 로드 소모율 측정: 일정 시간(60초) 동안 용접을 수행한 후, 필러 로드의 길이 변화를 측정하여 분당 소모율(cm/min)을 계산.

연구 주제 및 범위:

본 연구는 TIG 용접 공정에서 직선 용접을 위한 필러 로드 자동 공급 장치의 설계 및 개발에 초점을 맞춘다. 곡선 용접이나 복잡한 형상에 대한 적용은 미래 연구 범위로 남겨둔다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

  • 수동 TIG 용접 시 필러 로드의 평균 소모율은 약 17-18 cm/min으로 측정되었다.
  • 슬라이더-크랭크, 랙-피니언, 스크류-너트 메커니즘 중 스크류-너트 방식이 비용, 안정성, 제어 용이성 측면에서 가장 우수한 것으로 분석되었다.
  • 스크류-너트 메커니즘을 기반으로 한 자동 필러 로드 공급 시스템의 프로토타입이 성공적으로 설계 및 제작되었다.
  • 제작된 시스템은 이동식 트랙터(PMT)에 통합되어, TIG 토치의 이동과 필러 로드 공급의 동기화가 가능함을 입증했다.

Figure 목록:

  • Figure-1.1 TIG Welding Setup
  • Figure-3.1 Portable Moving Tractor (PMT)
  • Figure-3.2 Slider Crank Mechanism
  • Figure-3.3 Rack and Pinion Mechanism
  • Figure-3.4 Screw and Nut Mechanism
  • Figure-3.5 Screw and Nut Mechanism
  • Figure-4.1 Coupler
  • Figure-4.2 Motor coupled to the screw
  • Figure-4.3 Slider rail
  • Figure-4.4 Projection views of slider rail
  • Figure-4.5 Slider box
  • Figure-4.6 Modified PMT
  • Figure-4.7 Filler rod holder
  • Figure-4.8 Isometric view of the final assembly
  • Figure-4.9 Side view of the final assembly

7. 결론:

본 연구는 TIG 용접을 위한 자동 필러 로드 공급 시스템을 성공적으로 설계하고 개발했다. 제안된 스크류-너트 메커니즘은 기존의 와이어 공급 방식에 비해 더 다양한 종류와 직경의 필러 로드를 사용할 수 있어 범용성이 높다. 이 시스템은 TIG 용접뿐만 아니라 TIG 클래딩과 같은 다른 제조 공정에도 응용될 수 있다. 현재 프로토타입은 직선 운동에 제한되지만, 향후 다축 제어 테이블과 결합하거나 설계를 개선함으로써 더 복잡한 용접 작업에도 적용할 수 있는 잠재력을 가지고 있다. 이 연구는 필러 로드 공급 메커니즘 분야에서 새로운 가능성을 열었으며, 추가 연구를 통해 더 발전된 시스템이 개발될 것으로 기대된다.

8. 참고문헌:

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  • [3] Clarence H. Drader, “Forwarding a rod for use in welding by high pressure injection”, US 6302309 B1,2001
  • [4] Nagai Shigekazu, Someya Masahiko, Shiomi Hiroyuki, “Guide mechanism”, US5711611 A, 1998
  • [5] Lngley Thomas Guinn,” Manual welding wire feeder”, US5782394 A, 1998
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  • [8] Achtner Mark Richard, Albrecht Patrick Bruce, Jr. Lauer H. Leroy, TIG Welding system and method, US 8026456 B2, 2011
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전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 선형 운동에 흔히 사용되는 랙-피니언 시스템 대신 스크류-너트 메커니즘을 선택한 주된 이유는 무엇인가요?

A1: 논문에 따르면, 랙-피니언 시스템은 몇 가지 단점 때문에 제외되었습니다. 첫째, 프로젝트 예산 내에서 정밀하게 가공된 랙과 피니언 기어를 구매하기에는 비용이 너무 많이 들었습니다. 둘째, 견고한 성능을 위해 강철과 같은 무거운 재료로 만들어야 하므로 전체 시스템이 부피가 커지고 무거워집니다. 마지막으로, 용접 시 토치가 기울어진 위치에 있을 때 랙이 자체 무게로 인해 중력 가속을 받아 일정한 공급 속도를 유지하기 어렵다는 점이 결정적인 요인이었습니다.

Q2: 시스템에 필요한 모터의 회전 속도는 어떻게 결정되었나요?

A2: 모터의 요구 속도는 실험을 통해 얻은 데이터에 기반하여 결정되었습니다. 연구팀은 먼저 수동 TIG 용접 시 필러 로드가 평균적으로 분당 약 17-18cm 소모된다는 것을 측정했습니다. 그 후, 선택된 스크류의 피치(나사산 간의 거리, 약 0.8mm)를 고려하여 이 선형 속도를 달성하는 데 필요한 분당 회전수(RPM)를 계산했습니다. 계산 결과, 약 225 RPM이 필요했으며, 이를 바탕으로 평균 200 RPM으로 작동할 수 있는 모터를 선정했습니다.

Q3: 슬라이더-레일 부품을 제작하는 데 3D 프린팅(Rapid Prototyping) 기술을 사용한 특별한 이유가 있나요?

A3: 논문에서는 두 가지 주요 이유를 제시합니다. 첫째, 필요한 사양의 상용 리니어 가이드 부품은 시장에서 구하기 어렵고 가격이 매우 비쌌습니다. 둘째, 3D 프린팅 기술은 복잡한 형상의 부품을 맞춤 설계하여 저렴한 비용으로 신속하게 제작할 수 있는 유연성을 제공합니다. 이 기술을 통해 프로젝트 요구사항에 정확히 맞는 슬라이더-레일을 경제적으로 제작할 수 있었습니다.

Q4: 현재 개발된 프로토타입의 주요 한계점은 무엇인가요?

A4: 본 논문은 몇 가지 한계점을 명시하고 있습니다. 첫째, 이동식 트랙터(PMT)의 레일에 의존하기 때문에 직선 용접만 가능합니다. 둘째, 토치와 필러 로드 사이의 각도가 고정되어 있어 용접 조건에 따라 각도를 조절할 수 없습니다. 마지막으로, 공급 가능한 필러 로드의 총 길이는 사용된 스크류의 길이에 의해 제한됩니다.

Q5: 논문에서 TIG 클래딩을 잠재적 응용 분야로 언급했는데, 이 시스템이 클래딩 공정에 구체적으로 어떤 이점을 줄 수 있나요?

A5: TIG 클래딩은 모재 위에 다른 종류의 금속을 얇게 덧씌워 내식성이나 내마모성을 향상시키는 공정입니다. 이 공정의 핵심은 균일한 두께의 클래드 층을 형성하는 것입니다. 본 연구에서 개발된 자동 공급 시스템은 필러 로드를 매우 일정한 속도로 공급할 수 있으므로, 클래딩 재료의 증착률을 일정하게 유지할 수 있습니다. 이는 최종적으로 클래드 층의 두께와 품질을 균일하게 만드는 데 결정적인 기여를 할 수 있습니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

수동 TIG 용접의 비일관성과 어려움은 오랫동안 제조업의 과제였습니다. 본 연구는 스크류-너트 메커니즘이라는 실용적인 해법을 통해 TIG 용접 자동화 분야에 중요한 돌파구를 제시했습니다. 이 시스템은 기존 와이어 공급 방식의 한계를 넘어, 다양한 필러 로드를 정밀하게 제어하여 공급함으로써 용접 품질의 일관성과 작업의 안전성을 획기적으로 개선할 잠재력을 보여주었습니다.

STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 논의해 보십시오.

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  • 연락처 : 02-2026-0450
  • 이메일 : flow3d@stikorea.co.kr

저작권 정보

  • 이 콘텐츠는 Ranbir Pratik Pradhan의 논문 “Design and Development of Automated Filler Rod Feeding System for TIG Welding”을 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
  • 출처: National Institute of Technology Rourkela Thesis Repository

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