Fig. 1. Schematic presentation of new rheocasting process (NRC) with possibility of in situ recycling of material (From project documentation GRD1-2002-40422).

이 기술 요약은 Matjaž Torkar 외 저자가 2012년 IntechOpen에서 출판한 “Recent Researches in Metallurgical Engineering – From Extraction to Forming”의 일부인 “Die Casting and New Rheocasting” 논문을 기반으로 하며, STI C&D의 기술 전문가를 위해 분석 및 요약되었습니다.

Keywords

  • Primary Keyword: HPDC 수축 다공성 시뮬레이션
  • Secondary Keywords: 다이캐스팅, 레오캐스팅, 주조 결함, 유동 해석, ProCast, 반용융 공정, 알루미늄 합금

Executive Summary

  • The Challenge: 복잡한 형상의 자동차 부품을 고압 다이캐스팅(HPDC)으로 생산할 때, 수축 다공성과 같은 내부 결함이 발생하여 부품 품질을 저하시키는 문제가 있습니다.
  • The Method: 본 연구는 A357 합금을 사용한 신규 레오캐스팅 공정의 결함을 실험적으로 분석하고, FEM 기반 소프트웨어(ProCast)를 사용하여 Al-Si9Cu3 합금의 HPDC 공정(특히 숏 슬리브 거동 및 수축 다공성)을 시뮬레이션했습니다.
  • The Key Breakthrough: 시뮬레이션은 최종 주조품의 수축 다공성 발생 위치(“red spots”)를 정확하게 예측했으며, 이는 실제 자동차 부품의 단면 분석 결과와 높은 일치도를 보였습니다.
  • The Bottom Line: 시뮬레이션은 HPDC 공정 변수를 최적화하고, 결함을 최소화하며, 리드 타임을 단축시켜 최종 주조 부품의 품질을 향상시키는 데 매우 효과적인 도구입니다.

The Challenge: Why This Research Matters for CFD Professionals

고압 다이캐스팅(HPDC)은 복잡한 형상의 부품을 신속하게 대량 생산할 수 있어 자동차 산업에서 핵심적인 공정으로 자리 잡았습니다. 그러나 다이 온도, 용탕 주입 속도, 가압 압력 등 수많은 공정 변수를 정밀하게 제어하지 못하면 수축 다공성, 가스 기공 등 다양한 내부 결함이 발생하기 쉽습니다. 이러한 결함은 부품의 기계적 강도를 저하시키고, 후속 열처리 과정에서 블리스터(blister)와 같은 표면 결함의 원인이 되어 최종 제품의 신뢰성을 심각하게 위협합니다. 특히, 최근 자동차 부품의 경량화 및 고성능화 요구에 따라 부품 형상이 더욱 복잡해지면서, 경험에만 의존하는 기존의 방식으로는 안정적인 품질 확보에 한계가 있었습니다. 따라서 주조 공정 중 발생하는 복잡한 물리 현상을 사전에 예측하고 제어할 수 있는 고도화된 접근법이 절실히 요구되었습니다.

Fig. 1. Schematic presentation of new rheocasting process (NRC) with possibility of in situ recycling of material (From project documentation GRD1-2002-40422).
Fig. 1. Schematic presentation of new rheocasting process (NRC) with possibility of in situ recycling of material (From project documentation GRD1-2002-40422).

The Approach: Unpacking the Methodology

본 연구는 두 가지 핵심적인 접근법을 통해 다이캐스팅 공정의 문제를 분석했습니다.

  1. 신규 레오캐스팅(NRC) 공정의 실험적 분석:
    • 소재: 하이포유텍틱 실루민 A357 알루미늄 합금을 사용하여 반용융 상태의 슬러리(slurry)와 이를 통해 제작된 최종 부품의 미세조직을 분석했습니다.
    • 공정: NRC 장치를 이용해 고압 다이캐스팅을 수행하고, T5 열처리(170°C에서 6시간)를 거친 부품을 제작했습니다.
    • 분석: 광학 현미경, X-ray 검사, 브리넬 경도 측정을 통해 슬러리와 최종 부품의 미세조직, 내부 결함(수축, 기공, 개재물 등) 및 기계적 특성을 평가했습니다.
  2. HPDC 수축 다공성 시뮬레이션:
    • 소재 및 공정: Al-Si9Cu3 알루미늄 합금을 H13 공구강 다이를 사용하여 HPDC 공정으로 자동차 부품을 주조하는 과정을 시뮬레이션 대상으로 삼았습니다.
    • 소프트웨어: FEM 기반의 상용 소프트웨어 ProCast를 사용하여 전체 주조 시스템을 모델링했습니다.
    • 시뮬레이션 단계:
      • 숏 슬리브 시뮬레이션: 먼저 3가지 다른 플런저 속도 프로파일을 적용하여 숏 슬리브 내 용탕의 거동을 시뮬레이션했습니다. 이를 통해 파형(wave) 발생이나 공기 혼입 없이 최적의 충전 조건을 찾고, 공정 시간을 단축했습니다.
      • 수축 다공성 시뮬레이션: 최적화된 숏 슬리브 시뮬레이션 결과를 경계 조건으로 사용하여 캐비티 충전 및 응고 과정에서의 수축 다공성 발생을 예측했습니다.
Fig. 2. Cross section of one half of the slurry (a). Microstructure of the slurry (b).
Fig. 2. Cross section of one half of the slurry (a). Microstructure of the slurry (b).

The Breakthrough: Key Findings & Data

본 연구는 시뮬레이션을 통해 HPDC 공정의 최적화와 결함 예측에 대한 중요한 성과를 도출했습니다.

Finding 1: 숏 슬리브 시뮬레이션을 통한 공정 시간 단축 및 안정성 확보

숏 슬리브 내 용탕의 움직임을 시뮬레이션함으로써 공기 혼입을 최소화하는 최적의 플런저 속도 프로파일을 도출했습니다. 그 결과, 파형이나 공기 혼입 없이 안정적인 충전이 가능함을 확인했으며(Fig. 12c), 이를 통해 산업 현장의 HPDC 공정 시간을 0.48초 단축할 수 있었습니다. 이는 생산성 향상에 직접적으로 기여하는 중요한 결과입니다.

Finding 2: 수축 다공성 위치의 정확한 예측 및 실물 검증

HPDC 수축 다공성 시뮬레이션은 주조품 내에서 응고가 지연되는 “핫스팟(hot spot)” 영역, 즉 수축 다공성 발생 가능성이 높은 위치를 “red spots”으로 명확하게 시각화했습니다(Fig. 13a, b). 시뮬레이션에서 예측된 두 개의 “red spots” 위치를 확인하기 위해 실제 주조품을 해당 지점에서 절단하여 분석한 결과, 시뮬레이션 예측과 실제 수축 다공성 발생 위치가 매우 정확하게 일치함을 확인했습니다(Fig. 14a, b 및 Fig. 15a, b). 이는 시뮬레이션이 주조 결함을 사전에 예측하는 신뢰도 높은 도구임을 입증합니다.

Practical Implications for R&D and Operations

  • For Process Engineers: 이 연구는 숏 슬리브 시뮬레이션을 통해 플런저 속도 프로파일을 최적화하면 사이클 타임을 줄이고 공기 혼입 결함을 감소시킬 수 있음을 시사합니다. 실제 생산에 앞서 시뮬레이션으로 최적의 공정 조건을 설정함으로써 시행착오를 줄이고 생산 효율을 높일 수 있습니다.
  • For Quality Control Teams: 논문의 [Figure 13] 데이터는 수축 다공성이 발생할 가능성이 높은 위험 지역을 지도로 제공합니다. 이를 활용하여 실제 부품의 해당 부위를 집중적으로 검사함으로써 품질 관리의 효율성과 정확성을 높일 수 있습니다.
  • For Design Engineers: 연구 결과는 특정 설계 형상이 응고 과정에서 “핫스팟”을 형성하여 수축 결함에 영향을 미칠 수 있음을 보여줍니다. 이는 초기 설계 단계에서부터 주조성을 고려한 설계를 통해 잠재적인 결함을 원천적으로 방지하는 것이 중요함을 시사합니다.

Paper Details

Die Casting and New Rheocasting

1. Overview:

  • Title: Die Casting and New Rheocasting
  • Author: Matjaž Torkar, Primož Mrvar, Jožef Medved, Mitja Petrič, Boštjan Taljat and Matjaž Godec
  • Year of publication: 2012
  • Journal/academic society of publication: InTech (in the book “Recent Researches in Metallurgical Engineering – From Extraction to Forming”)
  • Keywords: High-pressure die casting (HPDC), Rheocasting, Solidification, Microstructure, Defects, Shrinkage simulation, ProCast

2. Abstract:

이 연구는 두 부분으로 구성된다. 첫째, 신규 레오캐스팅(NRC) 공정으로 제조된 A357 알루미늄 합금 부품의 미세조직과 결함을 분석했다. 슬러리는 균일한 구상 조직을 보였으나, 최종 부품에서는 덴드라이트, 기공, 편석 등 다양한 결함이 관찰되어 공정 최적화의 필요성을 확인했다. 둘째, FEM 기반 소프트웨어 ProCast를 사용하여 Al-Si9Cu3 합금의 고압 다이캐스팅(HPDC) 공정을 시뮬레이션했다. 숏 슬리브 시뮬레이션을 통해 공정 시간을 단축하고, 수축 다공성 시뮬레이션을 통해 결함 발생 위치를 성공적으로 예측했으며, 이는 실제 부품의 단면 분석 결과와 높은 일치도를 보였다. 이를 통해 시뮬레이션이 다이캐스팅 공정 설계 및 품질 개선에 효과적인 도구임을 입증했다.

3. Introduction:

고압 다이캐스팅(HPDC)은 용융된 합금을 금형에 고속, 고압으로 충전하여 급속 응고시키는 공정으로, 생산성이 높고 정밀한 부품 제조에 적합하다. 그러나 높은 용탕 충전 속도와 급속 응고는 공정 제어를 어렵게 만들며, 제어 실패 시 수축공, 기공 등 다양한 결함이 발생하여 부품의 품질을 저하시킨다. 특히 반용융 상태의 재료를 사용하는 레오캐스팅 공정은 미세조직 제어가 매우 중요하며, 최적의 공정 조건을 찾기 위해 정밀한 연구가 필요하다. 최근에는 수치 시뮬레이션 기술이 발전함에 따라, 주조 공정을 모델링하고 사전에 품질을 예측하여 시간과 비용을 절감하는 효과적인 도구로 활용되고 있다.

4. Summary of the study:

Background of the research topic:

HPDC 및 레오캐스팅 공정은 자동차 부품 등 고품질 알루미늄 부품 생산에 널리 사용되지만, 공정 변수에 따라 미세조직과 내부 결함이 크게 달라져 품질 확보에 어려움이 있다.

Status of previous research:

기존 연구들은 HPDC 공정에서 압력과 주조 속도가 기공률에 미치는 영향을 분석했으며, 레오캐스팅에서는 구상 조직 형성을 위한 연구가 활발히 진행되어 왔다. 또한, 주조 공정 시뮬레이션은 결함 예측과 공정 최적화를 위한 효과적인 도구로 인식되고 있다.

Purpose of the study:

본 연구의 목적은 첫째, 신규 레오캐스팅(NRC) 공정으로 제조된 부품의 미세조직과 결함을 평가하고, 둘째, HPDC 공정의 수치 시뮬레이션을 통해 수축 다공성 발생을 예측하고 실제 부품과 비교 검증함으로써 시뮬레이션의 유효성을 입증하는 것이다.

Core study:

연구의 핵심은 1) A357 합금을 사용한 NRC 공정의 실험적 결함 분석과 2) ProCast 소프트웨어를 이용한 Al-Si9Cu3 합금의 HPDC 공정(숏 슬리브 및 수축 다공성) 시뮬레이션이다. 특히 시뮬레이션 결과를 실제 자동차 부품의 단면과 비교하여 예측 정확도를 검증하는 데 중점을 두었다.

5. Research Methodology

Research Design:

본 연구는 실험적 분석과 수치 시뮬레이션을 결합한 통합적 접근 방식을 채택했다. 레오캐스팅 부품의 결함을 실험적으로 규명하고, HPDC 공정은 시뮬레이션을 통해 결함을 예측한 후 실험적 검증을 통해 신뢰도를 확보하는 방식으로 설계되었다.

Data Collection and Analysis Methods:

  • 실험: 광학 현미경(Nikon Microphot FXA)을 이용한 미세조직 관찰, X-ray 장치를 이용한 내부 결함 검사, 브리넬 경도 시험기를 사용했다.
  • 시뮬레이션: FEM 기반 소프트웨어 ProCast를 사용하여 숏 슬리브 내 용탕의 부피 분율(Volume fraction)과 주조품의 수축 다공성을 분석했다.

Research Topics and Scope:

  • 레오캐스팅: A357 합금 슬러리 및 최종 부품의 미세조직 특성화 및 결함 분석.
  • HPDC 시뮬레이션: Al-Si9Cu3 합금을 사용한 자동차 부품의 숏 슬리브 충전 최적화 및 수축 다공성 예측.
Fig. 10. Casting system; shot sleeve with plunger, gates and runner system, two cavities and the casting component.
Fig. 10. Casting system; shot sleeve with plunger, gates and runner system, two cavities and the casting component.

6. Key Results:

Key Results:

  • 레오캐스팅 공정으로 제조된 부품에서 덴드라이트, 거대/미세 기공, 가스 기공, 편석, 개재물 등 다양한 내부 및 표면 결함이 관찰되었다.
  • HPDC 숏 슬리브 시뮬레이션을 통해 플런저 속도를 최적화하여 공정 시간을 0.48초 단축했다.
  • 수축 다공성 시뮬레이션은 주조품 내 결함 발생 위치(“red spots”)를 성공적으로 예측했으며, 실제 부품의 단면 분석 결과와 높은 일치도를 보였다.

Figure List:

  • Fig. 1. Schematic presentation of new rheocasting process (NRC) with possibility of in situ recycling of material (From project documentation GRD1-2002-40422).
  • Fig. 2. Cross section of one half of the slurry (a). Microstructure of the slurry (b).
  • Fig. 3. Microstructure of the component.
  • Fig. 4. Outgrowths from surface of globulitic grains of primary αAl phase in the component.
  • Fig. 5. Dendrites of primary αAl phase in the component.
  • Fig. 6. (a) Radiograph of internal defect in the component (b) Central shrinkage porosity confirmed by metallography.
  • Fig. 7. (a) Radiograph of internal defects (b) Combination of shrinkage and gas porosity, confirmed by metallography.
  • Fig. 8. (a) Radiograph of internal defect (b) Oxide inclusion, confirmed by metallography.
  • Fig. 9. (a) Not filled surface in the component. (b) Central shrinkage porosity in the component. (c) Eutectic, segregation and porosity. (d) Overcast near the surface of the component. (e) Cold weld on the surface of the component. (f) Microstructure of investigated alloy contains primary crystals αAl dendrites, eutectic and non equilibrium primary crystals of β Si.
  • Fig. 10. Casting system; shot sleeve with plunger, gates and runner system, two cavities and the casting component.
  • Fig. 11. (a) Shot profile with four different plunger speeds. From process computer of HPDC machine. (b) Volume fraction picture of alloy and empty space in the shot sleeve.
  • Fig. 12. (a,b) Shot profile with three different plunger speeds. (c) Volume fraction picture of alloy and empty space in the shot sleeve.
  • Fig. 13. (a, b) Shrinkage porosity simulation on left and right castings.
  • Fig. 14. (a, b) Shrinkage porosity in left casting: simulation and cross section.
  • Fig. 15. (a, b) Shrinkage porosity in left casting: simulation and cross section.

7. Conclusion:

레오캐스팅 공정으로 제조된 부품에서 관찰된 다양한 결함들은 공정 변수의 정밀한 제어가 필요함을 보여준다. 한편, HPDC 공정의 시뮬레이션은 매우 성공적이었다. 숏 슬리브 시뮬레이션은 공기 혼입을 최소화하고 리드 타임을 단축하는 데 유용한 정보를 제공했다. 특히 수축 다공성 시뮬레이션은 실제 자동차 부품의 결함 위치와 매우 잘 일치하는 결과를 보여주어, 시뮬레이션이 주조품의 최종 품질을 예측하고 개선하는 데 강력한 도구임을 입증했다.

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Expert Q&A: Your Top Questions Answered

Q1: 캐비티 충전 및 수축을 분석하기 전에 숏 슬리브 시뮬레이션이 중요한 첫 단계였던 이유는 무엇입니까?

A1: 숏 슬리브 단계에서 용탕이 어떻게 거동하는지가 최종 제품의 품질에 큰 영향을 미치기 때문입니다. 플런저가 용탕을 밀어낼 때 부적절한 속도로 움직이면 용탕 표면에 파형이 생기거나 공기가 혼입될 수 있습니다. 이 공기는 캐비티로 유입되어 가스 기공의 주된 원인이 됩니다. 따라서 본 연구에서는 캐비티 충전을 분석하기에 앞서, 숏 슬리브 시뮬레이션을 통해 공기 혼입을 최소화하고 안정적인 용탕 흐름을 보장하는 최적의 플런저 프로파일을 먼저 결정했습니다. 이는 결함의 근본 원인을 제어하고 사이클 타임을 최적화하는 데 필수적인 과정입니다.

Q2: 논문에서 언급된 시뮬레이션의 “red spots”(Fig. 13)는 무엇을 의미하며, 어떻게 검증되었습니까?

A2: 시뮬레이션 결과에서 나타난 “red spots”는 주조품이 응고될 때 가장 마지막까지 액체 상태로 남아있는 영역, 즉 “핫스팟(hot spot)”을 나타냅니다. 이 영역은 주변부로부터 용탕 공급이 원활하지 않아 응고 수축을 보상받지 못하므로, 수축 다공성(shrinkage porosity)이 발생할 확률이 매우 높은 위치입니다. 연구팀은 이 예측을 검증하기 위해 시뮬레이션에서 “red spots”로 지목된 위치와 동일한 지점에서 실제 주조품을 절단했습니다. 그 결과, [Fig. 14]와 [Fig. 15]에서 볼 수 있듯이 실제 부품의 단면에서 발견된 수축 다공성 결함이 시뮬레이션 예측 위치와 정확하게 일치함을 확인하여 시뮬레이션의 높은 신뢰도를 입증했습니다.

Q3: 실험적으로 분석한 레오캐스트 부품에서 관찰된 주요 결함 유형은 무엇이었습니까?

A3: A357 합금으로 제조된 레오캐스트 부품에서는 다양한 유형의 결함이 관찰되었습니다. 내부 결함으로는 구상 조직이 아닌 수지상정(덴드라이트) 조직의 형성, 중심부의 거대 및 미세 기공, 가스 기공, 합금 원소의 편석, 그리고 산화물과 같은 개재물이 있었습니다. 표면에서는 얇은 벽 영역의 미충전, 오버캐스트(overcast), 균열, 그리고 열처리 중 발생하는 블리스터 현상 등이 확인되었습니다. 이러한 결함들은 레오캐스팅 공정의 온도 제도가 아직 최적화되지 않았음을 시사합니다.

Q4: 신규 레오캐스팅(NRC) 공정은 기존의 틱소캐스팅(thixocasting)과 어떻게 다릅니까?

A4: 논문에 따르면, NRC 공정은 기존 틱소캐스팅에 비해 몇 가지 장점이 있습니다. 틱소캐스팅은 먼저 빌렛(billet)을 제조한 후, 이를 절단하고 다시 반용융 영역까지 재가열하여 금형에 주입하는 방식입니다. 반면, NRC 공정은 액상 상태의 용탕에서 시작하여 반용융 슬러리를 준비한 후, 이를 곧바로 프레스의 다이로 이송하는 연속적인 공정입니다. 따라서 빌렛을 절단하거나 재가열하는 공정이 필요 없어 공정이 단순화되고 효율성이 높습니다.

Q5: 레오캐스팅 공정에서 과냉각(undercooling)을 제어하는 것이 왜 중요한가요?

A5: 레오캐스팅의 핵심은 등방성(isotropic) 기계적 특성을 갖는 균일한 구상(globular) 조직을 얻는 것입니다. 과냉각은 이 조직 형성에 결정적인 역할을 합니다. 국부적인 과냉각 변화가 심해지면, 안정적인 구상 성장이 어려워지고 대신 나뭇가지 모양의 덴드라이트가 형성될 수 있습니다. 덴드라이트 조직은 방향성을 가져 기계적 특성이 불균일해지므로 레오캐스팅 부품에는 부적합합니다. 따라서 느린 냉각 속도를 유지하고 용탕을 교반하여 과냉각을 줄임으로써 계면의 안정성을 높이고 구상 조직의 성장을 촉진하는 것이 매우 중요합니다.

Conclusion: Paving the Way for Higher Quality and Productivity

복잡한 다이캐스팅 공정에서 발생하는 결함을 제어하고 품질을 확보하는 것은 언제나 큰 과제였습니다. 본 연구는 실험적 분석과 HPDC 수축 다공성 시뮬레이션을 통해 이 문제에 대한 명확한 해법을 제시합니다. 시뮬레이션은 더 이상 단순한 보조 도구가 아니라, 공정 시간을 단축하고, 공기 혼입과 같은 초기 결함을 최소화하며, 최종 제품에서 발생할 수 있는 수축 다공성의 위치를 정확하게 예측하는 핵심 기술임을 입증했습니다. 이러한 예측 능력은 개발 초기 단계에서 설계와 공정을 최적화하여 값비싼 금형 수정과 시행착오를 줄이고, 궁극적으로 더 높은 품질과 생산성을 달성하는 길을 열어줍니다.

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

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Copyright Information

  • This content is a summary and analysis based on the paper “Die Casting and New Rheocasting” by “Matjaž Torkar et al.”.
  • Source: http://www.intechopen.com/books/recent-researches-in-metallurgical-engineering-from-extraction-to-forming/die-casting-and-new-rheocasting

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