6xxx 알루미늄 레이저 용접 균열 완벽 제어: 자동차 배터리 트레이 생산성 향상을 위한 핵심 전략

이 기술 요약은 T. Sun 외 저자가 Procedia CIRP (2020)에 발표한 논문 “[Challenges and opportunities in laser welding of 6xxx high strength aluminium extrusions in automotive battery tray construction]”을 기반으로 하며, 기술 전문가를 위해 STI C&D에서 분석하고 요약했습니다.

키워드

• Primary Keyword: 레이저 용접
• Secondary Keywords: 6xxx 알루미늄, 자동차 배터리 트레이, 용접 균열, 필러 와이어, 빔 쉐이핑, 접합 강도

Executive Summary

• 도전 과제: 자동차 배터리 트레이에 널리 사용되는 6xxx 고강도 알루미늄 압출재의 레이저 용접 시 발생하는 용접 균열은 생산성과 안정성을 저해하는 주요 난제입니다.
• 연구 방법: 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션, 빔 쉐이핑, 필러 와이어 등 다양한 레이저 용접 장비와 공정 변수가 6xxx 알루미늄 합금의 접합 무결성에 미치는 영향을 실험적으로 분석했습니다.
• 핵심 발견: 필러 와이어를 사용하여 용융부의 화학적 조성을 변경하는 것이 미세 균열을 제어하고 접합 강도를 최대 40%까지 향상시키는 가장 효과적인 방법임이 입증되었습니다.
• 핵심 결론: EV 배터리 트레이의 고품질, 고강도 용접을 위해서는 열 이력 제어만으로는 부족하며, 필러 와이어를 통한 야금학적 제어가 필수적입니다.

도전 과제: 왜 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한가

전기차(BEV) 시장이 급성장함에 따라 더 가볍고, 강하며, 비용 효율적인 차체 구조에 대한 요구가 커지고 있습니다. 특히, 배터리 팩을 보호하고 차체 강성을 유지하는 배터리 트레이는 핵심 부품으로, 고강도 알루미늄 압출재가 선호되는 소재입니다.

하지만 6xxx 계열 알루미늄은 레이저 용접 시 높은 열전도율로 인해 급격한 응고 과정에서 열 응력이 발생하여 균열에 매우 취약합니다. 특히 다음과 같은 세 가지 주요 문제점이 발생합니다: 1. 용접 기공(Weld Porosity): 용융 풀에 갇힌 기포가 용접 강도와 기밀성을 저하시킵니다. 2. 부품 간 간격(Part-to-part Gaps): 압출재의 제조 공차로 인해 최대 1.6mm의 간격이 발생하여 용접 불량을 유발할 수 있습니다. 3. 용접 균열(Weld Cracks): 응고 중 발생하는 높은 열 응력으로 인해 중심선 균열(centerline crack) 및 미세 균열(micro crack)이 발생하여 부품의 내구성을 심각하게 저해합니다.

이러한 문제들은 대량 생산 환경에서 안정적인 품질을 확보하는 데 큰 걸림돌이 되며, 이를 해결하기 위한 혁신적인 용접 기술이 절실히 요구됩니다.

연구 접근법: 방법론 분석

본 연구는 6xxx 고강도 알루미늄 합금의 레이저 용접 품질을 최적화하기 위해 체계적인 실험을 수행했습니다.

• 사용 재료: 자동차 산업에서 널리 사용되는 세 종류의 고강도 알루미늄 압출재를 사용했습니다: AA6008-T7 (2.5mm), AA6060-T6 (1.5mm), AA6063-T6 (2.5mm).
• 핵심 장비:
  • 빔 오실레이션/파워 모듈레이션: Precitec社의 WeldMaster Scan&Track 원격 용접 헤드를 사용하여 빔의 진동과 출력을 정밀하게 제어했습니다.
  • 빔 쉐이핑: Coherent社의 ARM(Adjustable Ring Mode) 레이저 시스템을 사용하여 중심 코어 빔과 주변 링 빔의 출력을 독립적으로 제어함으로써 용융 풀의 온도 분포를 최적화했습니다.
• 주요 변수: 용접 균열 및 접합 강도에 영향을 미치는 핵심 변수들을 종합적으로 평가했습니다.
  • 빔 오실레이션 (진폭, 주파수)
  • 시간에 따른 레이저 파워 모듈레이션
  • 빔 쉐이핑 (코어 및 링 파워 분포)
  • 필러 와이어 (AlSi12) 사용 여부
  • 보호 가스 (아르곤) 사용 여부
• 분석 방법: 용접부의 품질을 다각도로 평가하기 위해 광학 현미경을 이용한 단면 분석, 인장 전단 시험을 통한 접합 강도 측정, 비커스 미세 경도 시험, 그리고 파단면 SEM 분석을 수행했습니다.

핵심 발견: 주요 결과 및 데이터

결과 1: 필렛 랩 조인트와 빔 오실레이션 최적화를 통한 중심선 균열 제어

연구진은 용접부의 형상이 균열 발생에 큰 영향을 미친다는 사실을 발견했습니다. 모재의 가장자리로부터의 거리(edge distance)가 2mm 미만인 필렛 랩 조인트(fillet lap joint) 구성은 다방향 응고에서 단방향 응고로 전환을 유도하여 중심선 균열에 대한 민감도를 크게 낮췄습니다 (그림 4 참조).

나아가, 빔 오실레이션 파라미터를 최적화하여 용접 품질을 극적으로 개선했습니다. 그림 5에서 볼 수 있듯이, 최적화되지 않은 조건(a)에서는 폭이 좁고 오목한 용접 비드가 형성되며 중심선 균열이 발생했습니다. 반면, 빔 진폭(Ay)을 2.6mm로 늘리고 빔 위치(Oy)를 상부 부재 쪽으로 0.3mm 이동시킨 최적화된 조건(b)에서는 넓고 볼록한 용접 비드가 형성되어 중심선 균열이 완벽하게 억제되었고, 최대 선형 하중(joint strength)이 크게 향상되었습니다.

결과 2: 미세 균열 제어의 최종 해법은 ‘필러 와이어’

중심선 균열을 제어한 후에도, 용접부 내부에는 눈에 보이지 않는 미세 균열이 존재하여 잠재적인 파괴의 원인이 될 수 있습니다. 연구 결과, 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션, 빔 쉐이핑 등 열 이력을 제어하는 기술만으로는 미세 균열을 완벽하게 제거하기에 충분하지 않음이 밝혀졌습니다 (그림 6의 set-up #1, #5, #9, #2, #10 참조).

유일한 해결책은 AlSi12 필러 와이어를 사용하는 것이었습니다. 그림 6의 set-up #3, #4, #6~#8과 같이 필러 와이어를 적용한 모든 조건에서 미세 균열이 전혀 발견되지 않았습니다. 이는 필러 와이어의 Si 성분이 용융 금속의 화학적 조성을 변화시켜 응고 균열에 대한 저항성을 근본적으로 향상시키기 때문입니다.

필러 와이어의 효과는 기계적 특성에서도 명확히 나타났습니다. – 경도 증가: 필러 와이어를 사용한 용접부는 그렇지 않은 경우에 비해 용융부의 경도가 현저히 증가했습니다 (그림 7). 이는 강화상의 형성을 촉진하기 때문입니다. – 강도 향상: 그림 8에 요약된 바와 같이, 필러 와이어를 사용했을 때 모든 재료에서 접합 강도가 크게 향상되었으며, 일부 조건에서는 최대 40%의 개선 효과를 보였습니다.

그림 8. 다양한 용접 구성에서의 용접 접합 강도 요약

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

• 공정 엔지니어: 이 연구는 6xxx 알루미늄의 균열 없는 용접을 위해 AlSi12 필러 와이어 사용이 가장 확실한 해결책임을 시사합니다. 특히, 링 레이저 단독 모드(ring-only mode, set-up #4, #8)를 사용하면 4m/min의 속도로 용접한 결과와 동등한 강도를 6.5m/min의 더 빠른 속도에서 달성할 수 있어 생산성 향상에 크게 기여할 수 있습니다.
• 품질 관리팀: 논문의 그림 9에 제시된 파단면 데이터는 필러 와이어 유무에 따른 파괴 모드의 명확한 차이를 보여줍니다. 미세 균열과 기공이 존재하는 경우(그림 9a, 9b)와 균일한 딤플(dimple)이 관찰되는 연성 파괴(그림 9c)를 비교함으로써, 공정 변수가 최종 품질에 미치는 영향을 직관적으로 파악하고 새로운 품질 검사 기준으로 활용할 수 있습니다.
• 설계 엔지니어: 그림 4의 결과는 접합부 설계, 특히 가장자리 거리(edge distance)가 균열 형성에 결정적인 역할을 함을 보여줍니다. 설계 초기 단계에서 가장자리 거리를 2mm 미만으로 하는 필렛 랩 조인트를 채택하면 중심선 균열 발생 가능성을 크게 줄일 수 있습니다.

논문 상세 정보

Challenges and opportunities in laser welding of 6xxx high strength aluminium extrusions in automotive battery tray construction

1. 개요:

• 제목: Challenges and opportunities in laser welding of 6xxx high strength aluminium extrusions in automotive battery tray construction
• 저자: T. Sun, P. Franciosa, M. Sokolov, D. Ceglarek
• 발행 연도: 2020
• 학술지/학회: Procedia CIRP 94 (2020) 565-570
• 키워드: Laser Welding, 6xxx Aluminium Extrusions, Weld Cracks, Beam Oscillation, Power Modulation, Adjustable Ring Mode Laser, Joint Integrity

2. 초록:

레이저 용접은 경쟁력 있는 처리 속도, 덜 제한적인 단면 접근 요구 사항 및 향상된 공정 유연성으로 인해 자동차 부문에 점점 더 많이 채택되고 있습니다. 이러한 이점에도 불구하고, 레이저 용접은 특히 차체 및 배터리 트레이 제조에 널리 사용되는 6xxx 고강도 알루미늄 압출재의 용접 균열에 여전히 취약합니다. 본 논문은 레이저 용접 공정을 사용하여 알루미늄 합금으로 배터리 트레이를 제작할 때의 현재 과제와 기회를 검토합니다. 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션, 빔 쉐이핑, 필러 와이어 및 보호 가스 측면에서 용접 장비 선택에 대한 견해를 제공하고, 6xxx 등급 알루미늄 압출재의 접합 무결성에 미치는 영향을 분석하는 것을 목표로 합니다. 핵심 아이디어는 용융 풀 내부 및 주변의 열 이력을 제어하고 융합 영역의 화학적 조성을 수정하여 응고 균열 형성을 줄이는 것입니다. 연구 결과, 필러 와이어를 사용하여 화학적 조성을 수정하는 것이 현재 접합 강도를 향상시키는 가장 효율적인 접근법임을 보여주었습니다. 추가 결과 증거는 또한 조정 가능한 링 모드 레이저를 사용한 빔 쉐이핑이 키홀을 안정시키고 더 넓은 용융 풀 및 용접 인터페이스 폭을 달성하는 데 도움이 된다는 것을 보여주었습니다. 제조상의 시사점은 논문 전반에 걸쳐 검토되고 논의됩니다.

3. 서론:

탄소 배출, 대기 및 소음 공해를 제어하고 줄이는 것의 중요성을 인식하는 새로운 규정과 정책은 자동차 시장에서 더 가볍고, 강하며, 비용 효율적인 구조에 대한 필요성과 함께 e-모빌리티 기술의 발전을 가속화했습니다. 리튬 이온 기반 자동차 배터리 팩은 플러그인 하이브리드 또는 배터리 전기차(PHEV/BEV)에 전력을 공급하는 데 점점 더 많이 사용되는 내연 기관의 대체 에너지원입니다. 일반적인 자동차 배터리 팩의 조립 공정은 (a) 셀 제작(즉, 전극 대 탭 접합), (b) 모듈 조립(즉, 탭 대 버스바 접합), (c) 팩 조립(즉, 모듈 간 연결)으로 설명됩니다. 팩은 여러 모듈을 센서 및 컨트롤러와 연결한 다음 트레이라고 불리는 케이스에 넣어 형성됩니다. 현재 접합 기술을 제조 준비 수준에 매핑하는 상당한 연구가 이미 존재하지만, 배터리 트레이 제조의 요구 사항과 필요성을 이해하는 데는 상당한 격차가 있습니다. 배터리 트레이는 차체 하부 구조와 도로 사이의 인터페이스로 배터리 팩을 수용합니다. 그 설계는 수밀/기밀성, 강도, 무게 분포 및 고전압 회로 냉각과 같은 여러 요구 사항을 가진 높은 공학적 복잡성을 내포합니다. 그림 1은 베이스 플레이트, 크로스 및 사이드 멤버가 있는 배터리 트레이의 일반적인 설계를 보여줍니다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

전기차 시장의 확대로 경량화 및 원가 절감을 위한 알루미늄 배터리 트레이의 채택이 증가하고 있으며, 레이저 용접은 높은 생산성과 유연성으로 인해 선호되는 접합 기술입니다. 그러나 6xxx 계열 알루미늄은 용접 시 균열 발생에 매우 취약하여 안정적인 양산 적용에 어려움이 있습니다.

이전 연구 현황:

이전 연구들은 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션 등을 통해 키홀 안정성을 높이고 기공을 줄이는 데 초점을 맞추었으나, 용접 균열, 특히 미세 균열을 근본적으로 해결하는 데는 한계가 있었습니다.

연구 목적:

본 연구는 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션, 빔 쉐이핑, 필러 와이어 등 다양한 레이저 용접 기술이 6xxx 알루미늄 압출재의 접합 무결성, 특히 응고 균열에 미치는 영향을 종합적으로 분석하여, 자동차 배터리 트레이 제작을 위한 최적의 용접 솔루션을 제시하는 것을 목표로 합니다.

핵심 연구:

다양한 용접 구성(빔 제어 기술 단독 사용 vs 필러 와이어 병용)에 따라 제작된 용접 시편의 기계적 특성(강도, 경도)과 미세조직(균열 유무)을 비교 분석하여 각 기술의 효과와 한계를 규명했습니다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

세 종류의 6xxx 알루미늄 합금(6008-T7, 6060-T6, 6063-T6)에 대해 10가지의 서로 다른 레이저 용접 구성(Set-up #1 ~ #10)을 적용하여 필렛 랩 조인트 시편을 제작했습니다. 각 구성은 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션, 빔 쉐이핑(ARM 레이저), 필러 와이어 사용 여부를 조합하여 설계되었습니다.

데이터 수집 및 분석 방법:

제작된 용접 시편에 대해 광학 현미경으로 단면을 관찰하여 용접부 형상과 균열 유무를 확인했습니다. 인장 전단 시험을 통해 최대 선형 하중(N/mm)을 측정하여 접합 강도를 평가했으며, 비커스 경도 시험기로 용접부 위치에 따른 경도 분포를 분석했습니다. 인장 시험 후 파단면은 SEM을 사용하여 파괴 메커니즘을 관찰했습니다.

연구 주제 및 범위:

연구는 6xxx 알루미늄 압출재의 레이저 용접 시 발생하는 응고 균열(중심선 균열, 미세 균열) 제어에 초점을 맞춥니다. 용접부의 기계적 특성(강도, 경도)을 개선하기 위한 다양한 공정 변수들의 영향을 평가하고, 자동차 배터리 트레이 제작에 대한 실질적인 제조 가이드라인을 제시하는 것을 범위로 합니다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

• 필렛 랩 조인트 구성(가장자리 거리 < 2mm)은 중심선 균열 발생을 효과적으로 억제합니다.
• 빔 오실레이션 및 파워 모듈레이션 파라미터 최적화는 용접 비드 형상을 개선하고 중심선 균열을 방지하는 데 기여하지만, 미세 균열을 완전히 제거하지는 못합니다.
• 빔 쉐이핑(ARM 레이저) 기술 또한 열 이력을 제어하여 용접 품질을 일부 개선하지만, 미세 균열 제어에는 한계가 있습니다.
• AlSi12 필러 와이어를 추가하는 것이 미세 균열을 완벽하게 제어하는 가장 효과적이고 유일한 방법이었습니다.
• 필러 와이어 사용은 용융부의 화학 조성을 변화시켜 경도를 높이고, 용접 결함을 줄여 접합 강도를 최대 40%까지 향상시켰습니다.
• 링 레이저 단독 모드(Ring-only mode)는 필러 와이어와 함께 사용될 때, 기존 방식보다 50% 이상 빠른 용접 속도(최대 6.5 m/min)에서도 동등한 수준의 접합 강도를 달성하여 높은 생산 가능성을 보여주었습니다.

Figure 목록:

• Fig. 1. Typical design of automotive battery tray for electric vehicle.
• Fig. 2. Typical weld cross-sections obtained with beam oscillation and power modulation during autogenous RLW joining process. Left – 1.5mm upper material thickness, AC170; Right – 2.5mm upper material thickness, AA6060.
• Fig. 3. Illustration of key welding parameters; (a) cross view; (b) top view and; (c) beam oscillation and power modulation [9].
• Fig. 4. Representative cross-sections of 6063-T6 aluminium alloy welds with different edge distances – (a) more than 5mm (overlap joint configuration); (b) within the range of 2-5mm; and, (c) less than 2 mm (fillet lap joint configuration). Heat dissipation in each case is illustrated by the arrow and the size of arrow represents the level of heat dissipation.
• Fig. 5. Improvement of joint strength and suppression of centerline cracks by optimisation of welding parameters with welding set-up #5 at Sx=4m/min.
• Fig. 6. Representative cross-sections in all welding configurations in Table 3 with micro cracks addressed by dashed circle.
• Fig. 7. Transverse hardness distributions of 6008-T7 welds after one-week natural ageing. (Note that measurement indent has an offset of 0.5mm from the outline of cross-section)
• Fig. 8. Summary of weld joint strength (lap shear test) produced in different welding configuration after one-week natural ageing.
• Fig. 9. Representative fracture surface after tensile test in 6008-T7 welds produced in the welding configuration (a) set-up #1, (b) set-up #2 and (c) set-up #3.

7. 결론:

본 논문은 6xxx 알루미늄 압출재의 레이저 용접에 대한 과제와 기술적 해결책을 논의했습니다. 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션, 빔 쉐이핑, 필러 와이어 및 보호 가스를 포함한 다양한 용접 장비가 테스트되었습니다. 주요 발견 사항은 다음과 같습니다: – 중심선 균열은 빔 오실레이션 및 파워 모듈레이션과 통합된 필렛 랩 조인트 구성을 사용하여 효과적으로 방지할 수 있습니다. – 빔 오실레이션, 파워 모듈레이션 및 빔 쉐이핑에 의한 열 이력의 수정은 미세 균열의 수와 분포를 줄이는 경향이 있지만, 균열 없는 용접부를 달성하기에는 충분하지 않습니다. – 필러 와이어 추가는 지금까지 미세 균열을 제어하고 접합 강도를 향상시키는 가장 효율적인 해결책입니다. 빔 오실레이션 및 파워 모듈레이션을 사용한 경우와 비교하여 접합 강도가 최대 40% 향상되는 것이 관찰되었습니다. – 필러 와이어를 사용하여 4m/min에서 얻은 결과와 비교하여, 6 및 6.5m/min의 더 높은 용접 속도에서도 링 전용 모드를 사용하여 동일한 수준의 접합 강도를 달성했습니다.

8. 참고 문헌:

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전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 연구에서 오버랩 조인트 대신 필렛 랩 조인트 구성을 선택한 이유는 무엇인가요?

A1: 논문의 그림 4에서 설명하듯이, 필렛 랩 조인트(가장자리 거리 < 2mm)는 용접부의 응고 방향을 단방향으로 유도하여 중심선 균열 발생 가능성을 크게 낮추기 때문입니다. 또한 이 구성은 실제 생산 라인에서 광학 센서를 이용한 용접선 추적(seam tracking) 및 부품 간 간격 모니터링에 더 유리한 이점을 제공합니다.

Q2: 빔 쉐이핑이나 파워 모듈레이션만으로는 미세 균열을 제거할 수 없는 근본적인 이유는 무엇인가요?

A2: 그림 6의 set-up #2, #10 결과에서 볼 수 있듯이, 이 기술들은 용융 풀의 열 이력을 제어하여 키홀을 안정시키고 비드 형상을 개선하는 데는 효과적입니다. 하지만 6xxx 알루미늄 합금의 응고 균열은 근본적으로 야금학적인 문제, 즉 응고 온도 범위에서 재료의 연성이 부족하여 발생하는 문제입니다. 열 이력 제어만으로는 이 야금학적 특성을 바꿀 수 없으므로, 미세 균열을 완벽히 제어하는 데 한계가 있습니다.

Q3: 논문에 언급된 ‘링 전용(ring-only)’ 레이저 모드의 중요성은 무엇인가요?

A3: 링 전용 모드는 Coherent ARM 레이저의 기능으로, 중심부의 코어 빔 없이 링 형태의 빔만으로 용접하는 방식입니다. 표 4와 그림 8의 결과에 따르면, 이 모드(set-up #4, #8)는 코어+링 모드(set-up #3, #6)와 동등한 수준의 접합 강도를 달성하면서도 용접 속도를 4.0m/min에서 6.0~6.5m/min으로 획기적으로 높일 수 있었습니다. 이는 단위 시간당 생산량을 크게 늘릴 수 있음을 의미하므로, 대량 생산 공정에서 매우 중요한 시사점입니다.

Q4: 필러 와이어가 접합 강도를 그토록 크게 향상시키는 메커니즘은 무엇인가요?

A4: 논문은 두 가지 주요 요인을 제시합니다. 첫째, 그림 7에서 보듯이 필러 와이어에 포함된 Si 성분이 용융부의 화학 조성을 바꿔 강화상의 형성을 촉진함으로써 용접부 자체의 경도와 강도를 높입니다. 둘째, 그림 9에서 확인되듯이 미세 균열이나 기공과 같은 내부 결함을 제거하여 응력 집중을 방지하고, 결과적으로 더 균일하고 안정적인 파괴 거동을 유도하기 때문입니다.

Q5: 이 연구 결과가 다른 알루미늄 합금에도 동일하게 적용될 수 있을까요?

A5: 본 연구는 6xxx 계열(Al-Mg-Si) 합금에 초점을 맞추고 있습니다. 이 합금들은 특정 Si 함량 범위에서 응고 균열에 매우 민감한 특성을 공유합니다. 따라서 본 연구의 핵심 결론, 즉 Si가 풍부한 필러 와이어(AlSi12)를 사용하여 화학 조성을 변경하는 것이 균열을 막는 가장 효과적인 방법이라는 원리는 다른 6xxx 계열 합금에도 유사하게 적용될 가능성이 매우 높습니다. 하지만 5xxx 또는 7xxx 계열과 같이 완전히 다른 야금학적 특성을 가진 합금에 대해서는 별도의 검증이 필요합니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

본 연구는 자동차 배터리 트레이 제작에 있어 레이저 용접 시 발생하는 고질적인 균열 문제를 해결할 명확한 방향을 제시합니다. 빔 오실레이션이나 빔 쉐이핑과 같은 열 이력 제어 기술은 분명 유용하지만, 6xxx 고강도 알루미늄의 미세 균열을 완벽히 제어하기 위해서는 필러 와이어를 통한 야금학적 접근이 필수적이라는 사실이 입증되었습니다. 특히 필러 와이어와 링 전용 레이저 모드의 조합은 품질과 생산성이라는 두 마리 토끼를 모두 잡을 수 있는 혁신적인 가능성을 보여줍니다.

“STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 알아보십시오.”

(주)에스티아이씨앤디에서는 고객이 수치해석을 직접 수행하고 싶지만 경험이 없거나, 시간이 없어서 용역을 통해 수치해석 결과를 얻고자 하는 경우 전문 엔지니어를 통해 CFD consulting services를 제공합니다. 귀하께서 당면하고 있는 연구프로젝트를 최소의 비용으로, 최적의 해결방안을 찾을 수 있도록 지원합니다.

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• 출처: https://doi.org/10.1016/j.procir.2020.09.076

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