적층 제조 냉각 인서트의 성능 극대화: 다이캐스팅 금형의 열 접촉 저항(TCR) 정복하기

이 기술 요약은 P. Capela 외 저자가 [Journal of Materials Engineering and Performance]에 발표한 “[Experimental Analysis of Heat Transfer at the Interface between Die Casting Molds and Additively Manufactured Cooling Inserts]” (2023) 논문을 기반으로 합니다. STI C&D에서 기술 전문가를 위해 분석하고 요약했습니다.

키워드

• 주요 키워드: 열 접촉 저항 (Thermal Contact Resistance)
• 보조 키워드: 적층 제조 냉각 인서트, 다이캐스팅 금형 냉각, 열 관리, 냉각 채널 설계, CFD 해석

Executive Summary

• 도전 과제: 다이캐스팅 공정에서 금형과 적층 제조(AM) 냉각 인서트 사이의 계면은 열 접촉 저항(TCR)을 발생시켜 효율적인 냉각을 방해하고 부품 품질에 영향을 미칩니다.
• 연구 방법: 금형강(steel A)과 AM 인서트강(steel B) 사이의 열 전달 특성을 냉각수 유량, 접촉 압력, 냉각 채널의 계면 이격 거리를 변경하며 과도 및 정상 상태에서 실험적으로 분석했습니다.
• 핵심 발견: 접촉 압력을 높이고 냉각 채널을 계면에 더 가깝게 배치하면 열 접촉 저항(TCR)이 크게 감소하는 반면, 정상 상태에서 냉각수 유량 변화는 TCR에 큰 영향을 미치지 않았습니다.
• 핵심 결론: AM 인서트를 사용한 다이캐스팅 금형의 열 관리를 개선하기 위해서는 단순히 냉각수 유량을 늘리는 것보다 접촉 압력과 냉각 채널 위치를 최적화하는 것이 더 중요합니다.

도전 과제: 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한 이유

다이캐스팅 공정에서 금형의 효과적인 열 관리는 생산성과 최종 제품의 품질을 결정하는 핵심 요소입니다. 특히 응고 단계는 전체 사이클 타임의 상당 부분을 차지하므로, 신속하고 균일한 냉각은 필수적입니다. 기존의 직선형 냉각 채널은 복잡한 형상의 금형을 효과적으로 냉각하는 데 한계가 있었습니다.

이 문제를 해결하기 위해 적층 제조(AM) 기술을 이용한 형상 적응형 냉각 채널(conformal cooling channels)을 내장한 인서트가 주목받고 있습니다. 하지만 이 방식은 금형 본체와 인서트라는 두 개의 다른 재료가 접촉하는 계면을 만들어냅니다. 이 계면은 열 흐름에 대한 저항, 즉 ‘열 접촉 저항(TCR)’으로 작용하여 냉각 효율을 저하시키는 새로운 도전 과제를 제시합니다. TCR은 열 전달 수치 해석의 정확성에 큰 영향을 미치는 중요한 경계 조건이며, 이를 정확히 파악하고 제어하는 것은 고품질 다이캐스팅 제품 생산을 위한 필수 과제입니다.

접근 방식: 연구 방법론 분석

본 연구는 다이캐스팅 금형과 AM 냉각 인서트 사이의 계면에서 발생하는 열 전달 현상을 모사하기 위해 두 종류의 강철 시편을 사용했습니다.

• 재료:
  • 시편 A (금형 모사): 1.2344 강철 (DIN 표준), 일반적인 다이캐스팅 금형 소재
  • 시편 B (인서트 모사): 1.2709 강철 (DIN 표준), 레이저 분말 베드 융합(LPBF) 방식으로 적층 제조
• 실험 설계:
  • 두 개의 디스크 형태 시편(A, B)을 접촉시켜 계면을 형성했습니다. 시편 B에는 직경 5mm의 냉각 채널이 가공되었습니다.
  • 열전대(thermocouple)를 시편 내부에 배치하여 온도 변화를 정밀하게 측정했습니다.
• 주요 변수:
  • 냉각수 유량: 215, 300, 425 mL/min의 세 가지 조건으로 테스트했습니다.
  • 접촉 압력: 0, 15, 30 bar의 세 가지 압력을 계면에 가했습니다.
  • 냉각 채널 위치: 냉각 채널과 계면(A/B 접촉면) 사이의 거리를 6.5mm와 9.5mm 두 가지로 설정하여 그 영향을 분석했습니다.

이 실험 설계를 통해 각 변수가 시스템의 과도 상태(transient state) 응답과 정상 상태(steady state)에서의 열 접촉 저항(TCR)에 미치는 영향을 정량적으로 평가했습니다.

핵심 발견: 주요 결과 및 데이터

결과 1: 과도 상태에서 냉각 응답 속도를 결정하는 핵심 요인

과도 상태 분석 결과, 금형의 냉각 응답 속도는 냉각 채널의 근접성, 접촉 압력, 그리고 냉각수 유량 변화 폭에 크게 좌우되었습니다.

• 접촉 압력 및 채널 위치: 그림 6에서 볼 수 있듯이, 접촉 압력을 0에서 30 bar로 높이면 냉각 응답 속도(온도 변화율)가 약 40-50%까지 빨라졌습니다. 또한, 냉각 채널이 계면에 3mm 더 가까워지자(9.5mm → 6.5mm), 유량을 215에서 425 mL/min으로 변경했을 때 온도 변화율이 9% 더 크게 증가했습니다. 이는 냉각 채널을 계면에 더 가깝게 배치하고 더 높은 접촉 압력을 가할수록 금형이 더 빠르게 냉각될 수 있음을 의미합니다.
• 유량 변화: 유량을 215에서 425 mL/min으로 증가시켰을 때, 215에서 300 mL/min으로 증가시켰을 때보다 온도 변화율이 9% 더 크게 나타났습니다. 이는 더 큰 유량 변화가 더 빠른 냉각 반응을 유도함을 보여줍니다.

결과 2: 정상 상태에서 열 접촉 저항(TCR)에 대한 접촉 압력의 지배적 영향

정상 상태에서 열 접촉 저항(TCR) 값을 분석한 결과, 접촉 압력과 채널 위치가 가장 중요한 변수임이 확인되었습니다.

• 접촉 압력의 영향: 그림 8과 표 3에 따르면, 접촉 압력을 0에서 30 bar로 증가시켰을 때 TCR 값은 크게 감소했습니다. 냉각 채널이 계면으로부터 6.5mm 떨어진 경우 TCR은 33% 감소했으며(1.20 → 0.81 m²·K/W), 9.5mm 떨어진 경우에는 21% 감소했습니다(1.37 → 1.09 m²·K/W). 이는 접촉 압력이 높을수록 계면에서의 열 전달 효율이 크게 향상된다는 것을 명확히 보여줍니다.
• 채널 위치의 영향: 모든 시험 조건에서 냉각 채널이 계면에 더 가까운 경우(6.5mm)가 더 먼 경우(9.5mm)보다 TCR 값이 일관되게 약 28% 낮았습니다.
• 유량의 영향: 시험된 유량 범위(215-425 mL/min) 내에서, 냉각수 유량 변화는 정상 상태의 TCR 값에 유의미한 영향을 미치지 않았습니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

• 공정 엔지니어: 이 연구는 냉각 효율을 높이기 위해 냉각수 유량을 무조건 높이는 것보다, 인서트를 금형에 고정하는 스크류의 체결 토크를 관리하여 접촉 압력을 최적화하는 것이 더 효과적일 수 있음을 시사합니다.
• 품질 관리팀: 논문의 그림 3에 나타난 두 강재의 열팽창계수(CTE) 차이는 실제 작동 온도에서 접촉 압력의 변동을 유발할 수 있습니다. 이는 TCR 값의 변화로 이어져 냉각 효율에 영향을 주므로, 열 사이클 동안의 일관된 품질 관리를 위한 새로운 검사 기준을 고려할 수 있습니다.
• 설계 엔지니어: 연구 결과는 형상 적응형 냉각 채널을 금형 표면에 최대한 가깝게 설계하는 것이 열 접촉 저항을 줄이고 냉각 성능을 극대화하는 데 매우 중요하다는 점을 강조합니다. 이는 초기 설계 단계에서 반드시 고려해야 할 핵심 사항입니다.

논문 상세 정보

Experimental Analysis of Heat Transfer at the Interface between Die Casting Molds and Additively Manufactured Cooling Inserts

1. 개요:

• 제목: Experimental Analysis of Heat Transfer at the Interface between Die Casting Molds and Additively Manufactured Cooling Inserts
• 저자: P. Capela, I.V. Gomes, V. Lopes, F. Prior, D. Soares, and J.C. Teixeira
• 발행 연도: 2023
• 발행 학술지/학회: Journal of Materials Engineering and Performance
• 키워드: additive manufacturing, coolant flow rate, mold thermal management, thermal contact resistance

2. 초록:

응고 중 금형으로의 열 전달 속도는 주물의 냉각 속도를 결정하며, 이는 주물의 특성에 큰 영향을 미친다. 적절하게 설계된 냉각 채널을 가진 적층 제조 인서트를 금형에 사용하면 전체 부품의 냉각을 적절히 제어할 수 있다. 이 논문은 다이캐스팅 금형에 사용되는 두 종류의 강철(강철 A)과 적층 제조된 냉각 인서트(강철 B) 사이의 계면에서의 열 전달 특성을 조사한다. 이 연구는 냉각수 유량(215, 300, 425 mL/min)과 두 강철 종류 간의 접촉 압력(0, 15, 30 bar)이 과도 및 정상 상태에서 금형/인서트 조립체의 열적 거동에 미치는 영향을 분석했다. 215에서 300 mL/min 및 215에서 425 mL/min으로의 냉각수 유량 전환과 관련된 시스템의 시정수는 과도 모드에서 결정되었다. 연구 결과, 냉각 채널과 계면의 근접성, 냉각수 유량, 접촉 압력을 높이면 과도 상태에서 더 빠른 냉각 반응을 보였다. 시험된 조건 하에서, 열 접촉 저항(TCR)의 결정은 정상 상태에서 수행되었다. TCR 값은 두 강철 부품 사이의 접촉 압력에 의해 영향을 받았으며, 30 bar 증가 시 계면으로부터 각각 6.5mm와 9.5mm에 위치한 냉각 채널에 대해 21%와 33%의 감소를 보였다. 시험된 범위 내에서 TCR 값은 냉각 유량 변화에 의해 크게 영향을 받지 않았다. 냉각 채널이 계면에 더 가깝게 위치할 때 더 낮은 TCR 값(~28%)이 관찰되었다. 이 연구는 열 접촉 저항과 공정 매개변수에 영향을 미치는 요인에 대한 귀중한 통찰력을 제공한다. 이는 수치 해석을 통해 주조 금형용 냉각 인서트 설계를 최적화하는 데 도움이 될 수 있다.

3. 서론:

금속 다이캐스팅 공정, 특히 다이캐스팅 분야에서 효과적인 열 관리는 금형의 가열과 냉각 모두에 있어 그 중요성이 널리 인식되고 있다. 주조 사이클 타임의 상당 부분이 응고 단계에 할애되므로, 금형의 적절한 온도 관리는 품질 표준과 생산성 목표를 달성하는 데 매우 중요하다. 금속 금형은 열 추출을 용이하게 하며, 용융 금속은 지속적으로 다이에 주입된다. 냉각 채널 시스템은 공정을 향상시키고, 냉각 시간을 단축하며, 결과물의 표면 및 미세구조 품질을 개선하기 위해 자주 사용된다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

다이캐스팅 공정에서 적층 제조(AM) 기술을 이용한 냉각 인서트의 활용이 증가하고 있으나, 금형과 인서트 사이의 계면에서 발생하는 열 접촉 저항(TCR)이 냉각 효율을 저해하는 문제로 대두되었다.

이전 연구 현황:

TCR에 대한 연구는 분석 모델, 수치 시뮬레이션 등 다양한 방법으로 이루어졌으나, 실제 다이캐스팅 환경을 모사한 실험적 접근은 여전히 필요하다. 특히, 냉각 채널의 위치, 냉각수 유량, 접촉 압력과 같은 공정 변수들이 TCR에 미치는 복합적인 영향을 정량화한 연구는 부족하다.

연구 목적:

본 연구의 목적은 다이캐스팅 금형(강철 A)과 AM 냉각 인서트(강철 B) 사이 계면의 열 전달 특성을 실험적으로 규명하는 것이다. 구체적으로 (i) 냉각 채널과 계면 사이의 거리, (ii) 냉각 채널을 통과하는 물의 유량, (iii) 계면의 접촉 압력이 과도 및 정상 상태 열 거동과 TCR 값에 미치는 영향을 분석하여, 향후 형상 적응형 냉각 채널 설계 최적화를 위한 경계 조건을 제공하고자 한다.

핵심 연구:

실험은 두 개의 디스크형 강철 시편을 접촉시켜 진행되었다. 시편 B에 가공된 냉각 채널의 위치를 변경하여 계면과의 거리를 6.5mm와 9.5mm로 조절했다. 냉각수 유량(215, 300, 425 mL/min)과 접촉 압력(0, 15, 30 bar)을 변화시키면서 열전대를 통해 온도 변화를 측정했다. 이를 통해 과도 상태에서의 시스템 시정수(time constant)와 온도 변화율, 그리고 정상 상태에서의 열 손실, 열 전달 계수, 최종적으로 TCR 값을 계산했다.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 다이캐스팅 금형과 AM 인서트 간의 열 전달을 모사하기 위해 두 개의 강철 시편(A: 1.2344, B: 1.2709)을 접촉시키는 실험적 설계를 사용했다. 시편 B에는 냉각 채널을 설치하고, 시편 A와의 접촉면을 달리하여 냉각 채널과 계면 간의 거리를 두 가지(6.5 mm, 9.5 mm)로 설정했다.

데이터 수집 및 분석 방법:

가열 저항기로 열을 가하고 냉각 채널로 물을 흘려보내는 시스템을 구축했다. 시스템 곳곳에 K-타입 열전대를 설치하여 시간 경과에 따른 온도 데이터를 수집했다. 수집된 데이터를 바탕으로 푸리에의 열전도 법칙과 열량 계산식을 이용하여 유효 열유속(QE), 열전달 계수(hc), 열 접촉 저항(TCR) 등을 계산했다. 과도 상태에서는 온도 변화율과 시정수(τ)를 분석했고, 정상 상태에서는 각 변수 조건에서의 TCR 값을 도출했다.

연구 주제 및 범위:

연구는 다이캐스팅 금형과 AM 인서트 계면에서의 열 전달에 초점을 맞춘다. 주요 연구 변수는 (1) 냉각수 유량 (215, 300, 425 mL/min), (2) 접촉 압력 (0, 15, 30 bar), (3) 냉각 채널과 계면 간 거리 (6.5 mm, 9.5 mm)이다. 연구 범위는 이러한 변수들이 과도 및 정상 상태에서의 열 거동과 열 접촉 저항(TCR)에 미치는 영향을 실험적으로 분석하는 것으로 한정된다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

• 과도 상태에서 냉각 채널이 계면에 더 가깝고, 접촉 압력이 높으며, 유량 변화가 클수록 더 빠른 냉각 반응(더 높은 온도 변화율)을 보였다.
• 유량을 215에서 425 mL/min으로 증가시키는 것이 215에서 300 mL/min으로 증가시키는 것보다 온도 변화율을 9% 더 크게 향상시켰다.
• 접촉 압력을 0에서 30 bar로 높이면 냉각 응답 속도가 50% 빨라졌다.
• 정상 상태에서 접촉 압력을 0에서 30 bar로 증가시키자, 채널 위치 6.5mm와 9.5mm에서 TCR이 각각 33%와 21% 감소했다.
• 냉각 채널이 계면에 더 가까울 때(6.5mm) TCR 값이 일관되게 약 28% 낮았다.
• 시험된 범위 내에서 정상 상태의 냉각수 유량 변화는 TCR 값에 큰 영향을 미치지 않았다.

그림 목록:

• Fig. 1 Technical drawing of sample B, illustrating its cooling channel and three Ø 2-mm orifices for the placement of thermocouples during heat transfer testing
• Fig. 2 Schematic representation of the heat transfer equipment used for heat transfer tests, showing the positioning of thermocouples in the experimental setup. Adapted from A. Souza et al. [18]
• Fig. 3 Dimensional variation of steels A and B as a function of temperature obtained from thermal expansion analysis (samples heated at 3 °C/min under normal atmospheric conditions, ranging from 40 °C to 250 °C)
• Fig. 4 Roughness profile curves measured on the contact surfaces of steel samples: (a) Contact surface of sample A; (b) Contact surface of sample B
• Fig. 5 Temperature profile measured at position T6 (see Fig. 2) during the heat transfer test (channel distance from the A/B interface: 6.5 mm; contact pressure: 0 bar) showing the two stationary zones separated by a transient zone, which corresponds to a flow rate variation from 215 mL/min to 300 mL/min (gray) and 425 mL/min (black), respectively
• Fig. 6 Temperature variation rate at position T5 (refer to Fig. 2, sample B), as a function of contact pressure: (a) during the transition from 215 to 300 mL/min flow rate; (b) during the transition from 215 to 425 mL/min flow rate
• Fig. 7 Behavior of Qw in a thermally steady state, as a function of contact pressure (0, 15, and 30 bar) and water flow rate (215, 300, and 425 mL/min), for two different cooling channel configurations: (a) located 6.5 mm from the A/B interface; (b) located 9.5 mm from the A/B interface
• Fig. 8 Behavior of TCR as a function of contact pressure (0, 15, and 30 bar) and water flow rate (215, 300, and 425 mL/min), in a thermally steady state, for the two different cooling channel configurations: (a) positioned at 6.5 mm from the A/B interface, and (b) positioned at 9.5 mm from the A/B interface

7. 결론:

본 연구는 두 종류의 강철, 즉 주조 금형용 강철 A(1.2344)와 적층 제조(AM)로 생산된 냉각 인서트용 강철 B(1.2709) 사이의 접촉 계면에서 냉각 채널 위치가 열 전달 특성에 미치는 영향을 조사했다. 과도 및 정상 상태 열 전달 시험을 통해 시스템의 열적 거동을 평가했다. 과도 상태에서는 냉각 채널이 계면에 더 가까울수록 금형의 냉각 반응이 더 빨랐다. 특히, 유량을 215에서 425 mL/min으로 증가시키면 215에서 300 mL/min으로 증가시켰을 때보다 온도 변화율이 9% 더 크게 증가했다. 또한, 접촉 압력을 0에서 30 bar로 높이면 냉각 반응이 50% 더 빨라졌으며, 냉각수 유량을 늘리면 냉각 반응이 123%에서 167%까지 가속화되었다. 실제 금형과 인서트 사이의 접촉 압력은 스크류 체결 방식과 각 부품의 열팽창계수(CTE)에 의해 결정되는데, 높은 접촉 압력이 TCR 값을 낮추고 금형/인서트 조립체의 냉각 반응을 향상시키므로 이는 중요한 요소이다. 정상 상태에서는 접촉 압력에 따라 TCR 값이 영향을 받았으며, 30 bar 증가 시 계면으로부터 6.5mm와 9.5mm에 위치한 냉각 채널에 대해 각각 21%와 33%의 감소를 보였다. 시험된 범위 내에서 냉각 유량은 TCR 값에 큰 영향을 미치지 않았다. 시험 조건과 무관하게, 냉각 채널이 계면에 더 가까울 때 TCR 값은 일관되게 더 낮았으며(~28%), 이는 더 중요한 열 전달을 의미한다. 본 연구는 연구된 각 매개변수가 TCR에 미치는 영향에 대한 포괄적인 통찰력을 제공하며, 이는 AM으로 생산된 형상 적응형 냉각 인서트를 설계하기 위한 중요한 경계 조건이다.

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전문가 Q&A: 자주 묻는 질문

Q1: 이 연구에서 두 가지 다른 강철 유형(1.2344와 1.2709)을 선택한 이유는 무엇입니까?

A1: 1.2344 강철은 전통적인 다이캐스팅 금형 제작에 널리 사용되는 소재이며, 1.2709 강철은 적층 제조(AM)를 통해 인서트를 제작하는 데 사용되는 대표적인 소재입니다. 이 두 재료를 사용함으로써 실제 산업 현장에서 발생하는 금형 본체와 AM 냉각 인서트 사이의 계면 조건을 현실적으로 모사하여 연구 결과의 신뢰성과 적용 가능성을 높일 수 있었습니다.

Q2: 연구 결과에 따르면 정상 상태에서 냉각수 유량이 TCR에 큰 영향을 미치지 않는다고 나왔습니다. 그렇다면 유량은 중요하지 않다는 의미인가요?

A2: 그렇지는 않습니다. 정상 상태에서는 유량의 영향이 미미했지만, 과도 상태(transient state) 분석에서는 더 높은 유량으로 전환할 때 냉각 응답 속도가 더 빨라지는 것으로 나타났습니다. 이는 공정 초기에 목표 온도로 신속하게 도달해야 할 때 유량이 중요한 역할을 할 수 있음을 의미합니다. 다만, 일단 안정된 온도 상태를 유지하는 데에는 시험된 범위 내에서 유량보다 접촉 압력이나 채널 근접성이 더 지배적인 요소라는 점을 시사합니다.

Q3: 냉각 채널이 계면에 28% 더 가까울 때 TCR이 낮아지는 것의 실질적인 의미는 무엇입니까?

A3: 이는 열 전달 효율이 직접적이고 상당히 개선됨을 의미합니다. 설계 엔지니어에게 이는 형상 적응형 냉각 채널을 구조적으로 허용되는 한 최대한 금형 표면에 가깝게 배치하는 것이 신속하고 효과적인 냉각을 위한 최우선 설계 목표가 되어야 함을 보여줍니다. 이 28%의 개선은 사이클 타임 단축과 제품 품질 향상으로 직접 이어질 수 있는 중요한 수치입니다.

Q4: 두 강철의 열팽창계수(CTE) 차이(그림 3)가 실제 공정에서 결과에 어떤 영향을 미칩니까?

A4: 서로 다른 CTE는 다이캐스팅 공정의 열 사이클 동안 두 강철이 다른 비율로 팽창하고 수축하게 만듭니다. 이는 계면에서의 접촉 압력을 지속적으로 변동시키는 원인이 됩니다. 본 연구에서 접촉 압력이 TCR에 지대한 영향을 미친다는 것이 증명되었으므로, CTE 차이로 인한 압력 변화는 냉각 효율의 변동성을 야기할 수 있습니다. 따라서 인서트 고정 방식, 스크류의 종류 및 체결 토크 등을 결정할 때 이 점을 반드시 고려해야 합니다.

Q5: 논문에서 접촉면을 연마했다고 언급했는데, 표면 거칠기는 TCR에 얼마나 중요한가요?

A5: 논문은 문헌을 인용하여 표면 거칠기가 TCR에 영향을 미치며, 우수한 표면 마감은 TCR을 감소시킨다고 언급합니다. 실험에서는 두 시편 모두 동일한 평균 거칠기(Ra 0.05 µm)로 연마하여 변수를 통제했습니다. 이는 실제 복잡한 형상의 금형에서 인서트 접촉면의 표면 조도를 균일하고 매끄럽게 가공하는 것이 열 전달을 극대화하기 위한 핵심적인 제조 공정 고려사항임을 시사합니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

다이캐스팅 공정에서 적층 제조 냉각 인서트의 도입은 혁신적인 가능성을 열었지만, 금형과 인서트 사이의 열 접촉 저항(Thermal Contact Resistance) 이라는 새로운 과제를 안겨주었습니다. 본 연구는 접촉 압력을 높이고 냉각 채널을 계면에 더 가깝게 배치하는 것이 TCR을 크게 줄이고 냉각 효율을 극대화하는 가장 효과적인 방법임을 실험적으로 증명했습니다. 특히 정상 상태에서는 냉각수 유량보다 이 두 요소가 훨씬 더 지배적인 영향을 미쳤습니다.

이러한 발견은 R&D 및 운영팀에게 중요한 실질적 통찰력을 제공합니다. 금형 설계 단계에서부터 냉각 채널의 최적 위치를 고려하고, 조립 공정에서 접촉 압력을 정밀하게 제어하는 것이 생산성과 제품 품질을 한 단계 끌어올리는 핵심 전략이 될 수 있습니다.

STI C&D는 최신 산업 연구 결과를 적용하여 고객이 더 높은 생산성과 품질을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념하고 있습니다. 이 논문에서 논의된 과제가 귀사의 운영 목표와 일치한다면, 저희 엔지니어링 팀에 연락하여 이러한 원칙을 귀사의 부품에 어떻게 구현할 수 있는지 알아보십시오.

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저작권 정보

• 이 콘텐츠는 “[P. Capela, et al.]”의 논문 “[Experimental Analysis of Heat Transfer at the Interface between Die Casting Molds and Additively Manufactured Cooling Inserts]”를 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
• 출처: [https://doi.org/10.1007/s11665-023-08425-z]

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