마그네슘 합금 파이프의 반고체 연속주조: 표면 균열을 극복하는 새로운 공정 기술

이 기술 요약은 Ryuichi Yoshida, Genjiro Motoyasu, Tetsuichi Motegi가 저술하여 Trans. Mat. Res. Soc. Japan (2015)에 게재된 “Production of Continuous Casting Pipe Using Semisolid Slurry of Magnesium Alloy” 논문을 기반으로 하며, STI C&D가 기술 전문가를 위해 분석 및 요약하였습니다.

키워드

• Primary Keyword: 반고체 연속주조
• Secondary Keywords: 마그네슘 합금, AZ31B, 중공관(Hollow Pipe), 고상분율, 표면 균열, 주조 공정

Executive Summary

• 도전 과제: 마그네슘 합금은 경량성과 높은 비강도로 유용하지만, 반고체 슬러리를 이용한 중공관 연속주조 시 주형과의 높은 마찰 저항으로 인해 표면 균열이 발생하기 쉽습니다.
• 해결 방법: 경사 냉각판을 이용해 제조된 AZ31B 마그네슘 합금 반고체 슬러리를 사용하여 수직 연속주조를 수행했으며, 테이퍼(taper)가 없는 주형과 1도 테이퍼를 적용한 주형 및 코어 로드를 비교 평가했습니다.
• 핵심 돌파구: 주형과 코어 로드에 1도 테이퍼를 적용하여 마찰 저항을 줄였으며, 주형 및 코어 로드 근처에서 슬러리가 재용융되어 생성된 액상이 표면 균열을 덮는 ‘치유 현상(healing phenomenon)’을 통해 표면 품질을 개선할 수 있음을 발견했습니다.
• 핵심 결론: 성공적인 마그네슘 합금의 반고체 연속주조를 위해서는 주형 내 슬러리의 고상분율 분포를 정밀하게 제어하여 유동성을 확보하고 균열 발생을 억제하는 것이 가장 중요합니다.

도전 과제: 왜 이 연구가 CFD 전문가에게 중요한가?

마그네슘은 구조용 금속 재료 중 가장 가볍고 비강도가 높아 노트북, 휴대폰, 자동차 부품 등 다양한 분야에 적용됩니다. 특히 마그네슘 파이프는 경량성과 휴대성 덕분에 휠체어, 의자, 사다리 등의 프레임 제작에 매우 유용합니다.

하지만 기존의 마그네슘 파이프 생산 공정은 빌렛 주조, 열처리, 열간 압출, 인발 등 여러 단계를 거쳐 복잡하고, 육방정계 결정 구조로 인해 냉간 가공이 매우 어렵다는 한계가 있습니다.

이에 대한 대안으로 반고체 주조가 주목받고 있습니다. 반고체 주조는 응고가 진행 중인 액상과 고상이 섞인 슬러리를 이용하는 방식으로, 기존 용탕 주조보다 낮은 온도에서 공정이 이루어져 응고 조직 제어, 산화 방지 등에 유리합니다. 그러나 반고체 슬러리를 이용한 중공관의 연속주조는 주형 및 코어 로드와 슬러리 사이의 강한 마찰 저항으로 인해 표면 주름(corrugation)이나 균열과 같은 결함이 발생하기 쉬워 안정적인 생산 기술 확보가 어려운 실정이었습니다. 이 연구는 바로 이 문제를 해결하기 위해 시작되었습니다.

접근 방식: 연구 방법론 분석

본 연구에서는 AZ31B 마그네슘 합금(액상선 630°C, 고상선 569°C)을 사용하여 중공관을 제작했습니다. 연구의 핵심 방법론은 다음과 같습니다.

• 반고체 슬러리 제조: 경사각 60도의 경사 냉각판(길이 150mm)을 사용하여 반고체 슬러리를 제조했습니다(그림 1). 640°C의 용융된 AZ31B 합금을 냉각판 위로 흘려보내 미세하고 균일한 입상형 초정(granular primary crystals)을 생성하여 유동성이 좋은 슬러리를 얻었습니다.
• 수직 연속주조 장비: 제작된 슬러리는 턴디쉬(tundish)에 담겨 온도를 유지한 후, 스테인리스강 주형(하단 직경 30mm)과 코어 로드(직경 10mm)로 구성된 수직 연속주조 장치로 주입되었습니다(그림 2). 더미 바(dummy bar)를 아래로 당기면서 중공관을 연속적으로 주조했으며, 주형 하단 20mm 지점에서 수냉을 시작했습니다.
• 주요 변수 및 측정:
  1. 슬러리 온도: 650°C와 620°C 두 가지 조건에서 실험했습니다.
  2. 주형 및 코어 로드 형상: 테이퍼가 없는 경우와 1도의 테이퍼를 적용한 경우를 비교했습니다.
  3. 온도 측정: 더미 바 숄더로부터 0mm, 20mm, 40mm 떨어진 위치에 열전대(thermocouple)를 설치하여 주형 내 슬러리의 온도 변화를 실시간으로 측정했습니다(그림 3).
  4. 고상분율 평가: 측정된 온도 데이터를 기반으로 계산을 통해 주형 내부의 고상분율 분포를 평가했습니다.

돌파구: 주요 발견 및 데이터

발견 1: 주형 테이퍼(Taper) 적용이 표면 품질에 미치는 결정적 영향

테이퍼가 없는 주형과 코어 로드를 사용했을 때, 슬러리와 주형 사이의 마찰 저항이 너무 강해 연속적인 인발이 어려웠습니다. 650°C의 높은 온도로 슬러리를 재용융시켜 유동성을 확보한 후에야 주조가 가능했지만, 이 경우 응고 조직이 미세한 입상정이 아닌 칠(chill) 및 수지상정(dendrite) 구조를 보였고, 표면에는 깊이 1mm의 주름과 수직 스크래치가 발생했습니다(그림 5, 6, 7).

반면, 주형과 코어 로드에 1도의 테이퍼를 적용하고 슬러리 온도를 620°C로 낮추자 연속주조가 가능해졌습니다. 하지만 이 경우에도 표면 주름과 균열이 관찰되었습니다(그림 9). 이는 단순히 기계적 마찰을 줄이는 것만으로는 완벽한 표면 품질을 얻기 어렵다는 것을 의미합니다.

발견 2: ‘치유 현상’과 고상분율 제어를 통한 균열 억제

가장 중요한 발견은 슬러리의 온도 및 고상분율 제어와 관련된 것입니다. 1도 테이퍼를 적용한 실험에서, 냉각 시작 지점을 조절함에 따라 표면 품질이 달라졌습니다.

• 냉각 시작 지점 30mm: 외부 표면은 거칠었지만, 코어 로드와 접촉한 내부 표면은 매끄러웠습니다.
• 냉각 시작 지점 40mm: 외부 표면은 매끄러웠지만, 내부 표면은 거칠었습니다(그림 9).

미세조직 분석 결과, 표면 근처에서는 수지상정이, 중앙부에서는 입상정이 관찰되었습니다(그림 10). 이는 슬러리가 히터가 장착된 주형 및 코어 로드와 접촉하면서 표면부가 국부적으로 재용융되었음을 시사합니다. 이 재용융된 액상이 이미 생성된 미세 균열을 채우는 ‘치유 현상(healing phenomenon)’이 발생하여 표면 품질을 개선한 것입니다.

연구진은 온도 측정 데이터(그림 11)와 평형 상태도(그림 14)를 바탕으로 주형 내 위치에 따른 고상분율(fs)을 계산했습니다(그림 12, 13). 분석 결과, 균열은 고상분율이 0.5에서 0.7 사이인 ‘Stage 3(h)’ 영역에서 주로 발생하는 것으로 나타났습니다(그림 16). 이 영역에서는 슬러리의 유동성이 급격히 감소하여 인발 시 가해지는 인장 응력을 견디지 못하고 균열이 생성됩니다.

R&D 및 운영을 위한 실질적 시사점

• 공정 엔지니어: 이 연구는 슬러리 온도, 주형 테이퍼, 냉각 시작 지점과 같은 공정 변수가 최종 제품의 표면 품질에 직접적인 영향을 미침을 보여줍니다. 특히, 주형 내 슬러리의 고상분율이 0.3 미만(Stage 1)으로 유지되도록 온도 프로파일을 설계하면 균열 발생을 근본적으로 억제할 수 있습니다.
• 품질 관리팀: 논문의 그림 9와 그림 12, 13의 데이터는 특정 공정 조건이 표면 주름 및 균열 결함에 미치는 영향을 명확히 보여줍니다. 이는 새로운 품질 검사 기준을 수립하거나, 결함 발생 시 원인을 추적하는 데 유용한 근거 자료가 될 수 있습니다.
• 설계 엔지니어: 연속주조 장비 설계 시, 주형과 코어 로드에 적절한 테이퍼를 적용하는 것이 마찰 저항을 줄이는 데 필수적이라는 점을 시사합니다. 또한, 히터의 위치와 용량을 최적화하여 의도적인 ‘치유 현상’을 유도하는 설계도 고려해볼 수 있습니다.

논문 정보

Production of Continuous Casting Pipe Using Semisolid Slurry of Magnesium Alloy

1. 개요:

• 제목: Production of Continuous Casting Pipe Using Semisolid Slurry of Magnesium Alloy
• 저자: Ryuichi Yoshida, Genjiro Motoyasu, Tetsuichi Motegi
• 발행 연도: 2015
• 게재 학술지/학회: Trans. Mat. Res. Soc. Japan
• 키워드: Casting pipe, Semisolid, Continuous casting, Magnesium, Solid fraction, Crack

2. 초록:

경사 냉각판에서 제조된 반고체 슬러리를 이용한 수직 연속주조를 통해 외경 30mm, 내경 10mm의 AZ31B 마그네슘 합금 중공관을 제작했다. 중공 형상을 만들기 위해 테이퍼가 없는 주형과 코어 로드를 사용했을 때는 주형과 반고체 슬러리 사이의 강한 저항 때문에 파이프를 형성할 수 없었다. 그러나 테이퍼가 있는 주형과 코어 로드를 모두 사용하면 파이프 제작이 가능했다. 그럼에도 불구하고, 주형과 반고체 슬러리 사이의 잔류 저항이 파이프 인발에 영향을 주어 파이프 표면이 주름진 형태로 나타났다. 하지만 히터가 있는 주형 및 코어 로드 근처에서 치유 현상이 발생하여 재용융된 슬러리가 표면 균열을 덮었다. 주형 내부 반고체 슬러리의 고상분율 분포는 계산을 통해 평가되었다.

3. 서론:

마그네슘은 비중이 1.74로 구조용 금속 재료 중 가장 가볍고 비강도가 가장 높다. 이 소재는 노트북, 휴대폰, 자전거 프레임, 휠체어, 자동차 부품 등에 적용된다. 특히 마그네슘 파이프는 경량성과 휴대성 덕분에 휠체어, 의자, 사다리, 캠핑 용품 등의 프레임 제작에 유용하다. 그러나 마그네슘 파이프는 빌렛 주조, 열처리, 열간 압출, 인발 등 많은 공정을 통해 생산된다. 또한 마그네슘은 결정 구조가 조밀육방격자이기 때문에 냉간 가공이 매우 어렵다.

반면, 반고체 주조는 액상선과 고상선 온도 사이에서 수행되므로 기존의 용탕 주조보다 쉽다. 또한, 반고체 주조는 응고 조직 제어, 용융 마그네슘의 연소 방지, 산화 감소 등이 용이하다.

반고체 주조를 수행하려면, 슬러리는 유동성이 좋은 입상형 초정을 가져야 한다. 슬러리는 응고 중 자기 또는 기계적 교반에 의해 생산되지만, 이는 대규모 장비와 복잡한 조작을 필요로 한다. 반면, 우리는 경사진 반원형 판을 사용하여 반고체 슬러리를 만드는 매우 간단한 공정을 발명했다. 용융 합금이 경사판 위로 흐르면서 다량의 핵 생성이 일어나고, 그 결과 반고체 슬러리가 쉽게 얻어졌다.

본 연구에서는 반고체 슬러리와 중공 마그네슘 합금 재료를 생산하기 위해 경사 냉각판을 사용하고 반고체 슬러리의 연속주조를 수행했다.

4. 연구 요약:

연구 주제의 배경:

마그네슘 합금은 경량화 요구에 따라 활용도가 높지만, 파이프 형태의 제품 생산은 공정이 복잡하고 냉간 가공이 어렵다는 단점이 있다. 반고체 주조는 이러한 단점을 극복할 수 있는 대안 기술이지만, 중공관 연속주조 시 발생하는 마찰 저항과 표면 결함 문제가 상용화의 걸림돌이 되고 있다.

기존 연구 현황:

기존의 반고체 슬러리 제조 방식은 자기 또는 기계적 교반 장치가 필요하여 설비가 복잡하고 규모가 컸다. 저자들은 경사 냉각판을 이용한 간단한 슬러리 제조법을 개발하였으며, 이를 연속주조 공정에 적용하고자 했다.

연구 목적:

경사 냉각판으로 제조한 AZ31B 마그네슘 합금 반고체 슬러리를 이용하여 수직 연속주조 방식으로 고품질의 중공관을 생산하는 공정 조건을 확립하는 것을 목적으로 한다. 특히 주형 및 코어 로드의 형상(테이퍼 유무)과 공정 온도가 최종 제품의 표면 품질과 미세조직에 미치는 영향을 규명하고자 했다.

핵심 연구:

• 테이퍼가 없는 주형/코어 로드와 1도 테이퍼를 적용한 주형/코어 로드를 사용한 연속주조 실험 비교.
• 슬러리 온도를 650°C와 620°C로 달리하여 주조 특성 평가.
• 주조된 중공관의 외관, 단면, 미세조직 분석을 통해 결함 발생 메커니즘 규명.
• 주형 내 온도 측정을 통해 고상분율 분포를 계산하고, 고상분율과 균열 발생의 상관관계 분석.

5. 연구 방법론

연구 설계:

본 연구는 실험적 접근법을 사용하여 두 가지 주요 조건 하에서 연속주조를 수행했다. 1. 슬러리 온도(620°C, 650°C)와 주형/코어 로드 테이퍼가 없는 조건. 2. 슬러리 온도(620°C)와 주형/코어 로드에 1도 테이퍼를 적용한 조건.

데이터 수집 및 분석 방법:

• 슬러리 제조: AZ31B 합금을 아르곤 분위기 전기로에서 용해한 후, 640°C에서 경사 냉각판으로 흘려보내 반고체 슬러리를 제조했다.
• 연속주조: 0.3kg의 슬러리를 턴디쉬에 붓고, 더미 바를 일정한 속도(3.5 mm/sec)로 인발하여 외경 30mm, 내경 10mm의 중공관을 주조했다.
• 온도 측정: 더미 바에 설치된 3개의 열전대를 통해 주형 내 슬러리의 냉각 곡선을 측정했다.
• 분석: 주조된 파이프의 외관 및 수직 단면을 육안으로 관찰하고, 광학 현미경을 사용하여 미세조직을 분석했다. 측정된 온도 데이터를 기반으로 응고 속도와 고상분율을 계산했다.

연구 주제 및 범위:

연구는 AZ31B 마그네슘 합금의 반고체 슬러리를 이용한 수직 연속주조에 국한된다. 주요 연구 주제는 주형/코어 로드의 테이퍼 유무, 슬러리 온도, 냉각 시작 위치가 중공관의 표면 품질(주름, 균열) 및 미세조직에 미치는 영향을 분석하는 것이다.

6. 주요 결과:

주요 결과:

• 테이퍼가 없는 주형과 코어 로드 사용 시, 슬러리와의 강한 마찰 저항으로 인해 정상적인 연속주조가 불가능했다.
• 슬러리 온도를 650°C(액상선 이상)로 높이면 주조는 가능했으나, 표면에 깊이 1mm의 주름이 발생하고 미세조직은 수지상정으로 나타났다.
• 주형과 코어 로드에 1도 테이퍼를 적용하고 슬러리 온도를 620°C로 설정했을 때 연속주조가 가능했지만, 표면 주름과 균열이 여전히 발생했다.
• 주형 및 코어 로드 근처의 히터에 의해 슬러리 표면이 재용융되면서 생성된 액상이 균열을 메우는 ‘치유 현상’이 관찰되었으며, 이는 표면 품질 개선에 기여했다.
• 계산 결과, 표면 균열은 고상분율(fs)이 0.5~0.7인 구간에서 주로 발생하는 것으로 나타났다. 균열 없는 제품을 생산하기 위해서는 고상분율을 0.3 미만으로 유지해야 한다.

Figure 목록:

• Fig. 1 Schematic illustration of producing semisolid slurry using an inclination cooling plate
• Fig. 2 Schematic illustration of vertical continuous casting for hollow material of semisolid slurry
• Fig. 3 Thermocouple positions at 0, 20 and 40mm from the dummy bar shoulder
• Fig. 4 Microstructure of semisolid slurry quenched just below the inclined cooling plate
• Fig. 5 Images and vertical sections of pipes. (a), (c) : appearances (b), (d) : vertical sections
• Fig. 6 Enlargement of Fig. 5
• Fig. 7 Microstructures of the hollow materials after continuous casting
• Fig. 8 Cooling curve of dummy-bar shoulder during continuous casting
• Fig. 9 Enlargement of images and vertical sections of pipes after continuous casting. Tapers of both mold and core rod are 1 degree.
• Fig. 10 Microstructures of pipes in Fig. 9.
• Fig. 11 Cooling curves of three different positions from a, b and c from dummy-bar shoulder.
• Fig. 12 Relationship between temperature and position a, b and c of dummy-bar shoulder.
• Fig. 13 Relationship between temperature and position a, b and c of dummy-bar shoulder.
• Fig. 14 Model for solidification crack by binary alloy
• Fig. 15 Relationship between temperature and solid fraction of semisolid slurry calculated by the lever-rule from the Mg-Al phase diagram
• Fig. 16 Semisolid area from solid fraction for stage 1, 2 and 3

7. 결론:

AZ31B 마그네슘 합금의 중공 재료를 생산하기 위해, 먼저 경사 냉각판으로 반고체 슬러리를 만들고, 이 슬러리를 주형 내 코어 로드를 사용하는 수직 연속주조기로 주조했다. 얻어진 결과는 다음과 같다.

1. 외경 30mm, 내경 20mm 크기의 중공 재료를 얻을 수 있었다.
2. 650°C의 용융 합금을 사용하고 주형과 코어 로드에 테이퍼가 없을 때, 중공 재료의 내외부 표면 모두에 1mm의 균열이 나타났다. 이 재료의 미세조직은 칠 및 수지상정 결정을 보였다.
3. 620°C의 반고체 슬러리를 사용하고 주형과 코어 로드에 1도 테이퍼를 적용했을 때, 중공 재료의 내외부 표면 모두에 1mm의 균열이 나타났다.
4. 반고체 슬러리가 주형 및 코어 로드와 접촉하면서 슬러리가 재용융되고, 치유 현상이 발생하여 액상이 균열을 덮었다.
5. 반고체 슬러리는 주형과 코어 로드를 가열함으로써 재용융되었고, 액상이 치유 현상에 의해 중공 재료 표면의 균열을 덮었다.

균열 없는 중공 재료를 생산하기 위해서는 슬러리의 고상분율이 유동성이 높은 ‘Stage 1’에 머물러야 한다. 반대로, 표면 균열이 적은 재료는 슬러리의 재용융과 치유 현상에 의해 슬러리의 액상 부분이 균열을 덮을 때 발생한다.

8. 참고 문헌:

1. T. Motegi, F. Tanabe : Proceedings of 4th Decennial International Conference on Solidification Processing 14-16 (1997), The Metals Society
2. F. Kido, T. Motegi J. Japan Inst. Metals, 71, 758-762 (2007)
3. H. Shimada, F. Kido and T. Motegi J. Japan Inst. Light Metals, 58, 295-298 (2008)
4. R. Yoshida : Master’s Thesis Graduate School of Chiba Inst. Tech, 15 (2009)
5. T. Watanabe, R. Kimura, T. Nakazawa, H. Chiba, S. Tanaka, T. Ueki, T. Toriyama and M. Yoshida : J. Japan Inst. Light Metals, 58, 395-405 (2008)
6. M. Hirai, K. Takebayashi, Y. Yoshikawa and R. Yamaguchi : J. Japan Iron and Steel, 16, 58-65 (1992_

전문가 Q&A: 주요 질문과 답변

Q1: 반고체 슬러리 제조에 왜 복잡한 교반 장치 대신 경사 냉각판을 사용했나요?

A1: 논문에 따르면, 기존의 자기 또는 기계적 교반 방식은 대규모 장비와 복잡한 조작을 필요로 합니다. 연구진은 경사 냉각판을 사용하는 것이 “매우 간단한 공정”이며, 용융 합금이 판 위를 흐르면서 “다량의 핵 생성”을 유도하여 유동성이 좋은 반고체 슬러리를 쉽게 얻을 수 있는 장점이 있다고 밝혔습니다. 이는 공정 단순화와 설비 비용 절감 측면에서 실용적인 접근입니다.

Q2: 논문에서 언급된 ‘치유 현상(healing phenomenon)’이란 구체적으로 무엇이며, 어떻게 표면 품질을 개선하나요?

A2: ‘치유 현상’은 반고체 슬러리가 히터가 장착된 주형 및 코어 로드와 접촉할 때, 슬러리의 표면부가 국부적으로 재용융되는 현상을 말합니다. 이때 생성된 액상(liquid phase)이 인발 과정에서 발생한 미세한 표면 균열 속으로 흘러 들어가 틈을 메우게 됩니다. 결과적으로, 이 현상은 이미 발생한 결함을 스스로 복구하여 최종 제품의 표면을 더 매끄럽게 만드는 역할을 합니다.

Q3: 1도 테이퍼를 적용했음에도 불구하고 왜 여전히 균열이 발생했나요?

A3: 논문에서는 테이퍼를 적용하여 기계적 마찰 저항을 줄였음에도 불구하고, 반고체 슬러리 자체의 점도 증가가 균열의 원인이라고 설명합니다. 고상분율이 증가함에 따라 슬러리 내 입상형 결정들이 서로 얽히면서 유동성이 급격히 떨어지고 점도가 높아집니다. 이 상태에서 인발력이 가해지면 슬러리가 응력을 견디지 못하고 균열이 발생하는 것입니다. 특히 고상분율이 0.5~0.7인 구간(Stage 3)이 가장 취약한 것으로 분석되었습니다.

Q4: 주형 내부의 고상분율 분포를 어떻게 결정했나요? 직접 측정이 이루어졌나요?

A4: 고상분율은 직접 측정되지 않았습니다. 연구진은 더미 바에 설치된 열전대(그림 3)를 통해 주형 내 여러 위치에서의 온도 변화(냉각 곡선, 그림 11)를 측정했습니다. 그런 다음, 이 온도 데이터를 Mg-Al-Zn 3원계 합금의 평형 상태도(그림 14, 15)에 대입하고 레버 법칙(Lever-rule)을 이용한 계산을 통해 각 위치와 시간에서의 고상분율을 간접적으로 평가했습니다.

Q5: 이 연구 결과를 바탕으로 실제 생산 현장에서 균열을 방지하기 위한 가장 실용적인 조언은 무엇인가요?

A5: 두 가지 전략을 제시할 수 있습니다. 첫째, 가장 이상적인 방법은 주형 내 슬러리의 고상분율이 0.3 미만인 ‘Stage 1’ 영역에 머물도록 공정(슬러리 온도, 인발 속도, 냉각 조건 등)을 정밀하게 제어하는 것입니다. 이 구간에서는 슬러리가 충분한 유동성을 가져 균열이 발생하지 않습니다. 둘째, 이것이 어렵다면, 주형과 코어 로드의 온도를 의도적으로 높여 ‘치유 현상’을 적극적으로 활용하는 것입니다. 즉, 미세 균열이 발생하더라도 표면 재용융을 통해 이를 메워서 최종 품질을 확보하는 전략입니다.

결론: 더 높은 품질과 생산성을 향한 길

마그네슘 합금 중공관의 반고체 연속주조 공정에서 발생하는 표면 균열 문제는 생산성과 품질을 저해하는 고질적인 난제였습니다. 본 연구는 주형과 코어 로드에 테이퍼를 적용하고, 슬러리의 고상분율을 정밀하게 제어함으로써 이 문제를 해결할 수 있는 중요한 단서를 제공합니다. 특히, 슬러리 표면의 재용융을 유도하여 균열을 스스로 메우는 ‘치유 현상’의 발견은 새로운 공정 설계의 가능성을 열어주었습니다.

이러한 연구 결과는 R&D 및 운영 현장에서 공정 변수를 최적화하고, 결함 발생을 예측하며, 고품질의 경량 부품을 안정적으로 생산하는 데 실질적인 통찰력을 제공합니다.

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저작권 정보

• 이 콘텐츠는 “Ryuichi Yoshida 외”의 논문 “[Production of Continuous Casting Pipe Using Semisolid Slurry of Magnesium Alloy]”를 기반으로 한 요약 및 분석 자료입니다.
• 출처: https://doi.org/10.2472/matres.40.169

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